{"id":25044,"date":"2019-07-26T12:29:25","date_gmt":"2019-07-26T10:29:25","guid":{"rendered":"https:\/\/packaging-journal.de\/?p=25044"},"modified":"2019-07-29T18:06:30","modified_gmt":"2019-07-29T16:06:30","slug":"intrex-blister-labelling-in-short-runs","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/intrex-blister-in-kleinauflagen-etikettieren\/","title":{"rendered":"Product customisation: labelling blister packs in short runs"},"content":{"rendered":"

Ein Gro\u00dfteil der zahnmedizinischen Instrumente des Unternehmens VDW wird auf Blistermaschinen von verschiedenen Herstellern verpackt und etikettiert. Um die Abl\u00e4ufe zu optimieren und zuk\u00fcnftig auch sehr kleine Chargen automatisch etikettieren zu k\u00f6nnen, setzt man auf eine neue L\u00f6sung der Intrex Deutschland GmbH.<\/p>\n

VDW gilt als einer der ersten Produzenten von Wurzelkanalinstrumenten in ganz Europa und hat als Pionier die Grundlagen der Wurzelkanalbehandlung entscheidend gepr\u00e4gt. Seit seiner Gr\u00fcndung im Jahr 1869 ist das Unternehmen dieser Spezialisierung treu geblieben und setzt mit seinem fundiertem Know-how und Produktinnovationen immer wieder neue Ma\u00dfst\u00e4be. VDW bietet Zahn\u00e4rzten ein umfassendes Endo-System aus Produkten und Dienstleistungen, die \u00fcber alle Behandlungsschritte hinweg ineinander greifen. Die Unternehmenszentrale mit den hoch technisierten Fertigungsst\u00e4tten befindet sich in M\u00fcnchen. Von dort aus werden die\u00a0Produkte in mehr als 80\u00a0L\u00e4nder der Welt geliefert.<\/p>\n

Kundenspezifische Chargen etikettieren<\/h2>\n

Ein Gro\u00dfteil der Instrumente wird auf Blistermaschinen von unterschiedlichen Herstellern verpackt und etikettiert. Problematisch ist dabei die hohe Variantenvielfalt<\/strong> durch kundenspezifische Etiketten, die t\u00e4glich mehrfache Maschinenumr\u00fcstungen notwendig machen. Da die zu etikettierenden kundenspezifischen Chargen aber h\u00e4ufig nur Auflagen von weniger als 200 St\u00fcck haben, ist eine Umstellung der Anlagen zu aufwendig. Sehr kleine Chargen m\u00fcssen manuell etikettiert werden.<\/p>

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VDW suchte deshalb nach M\u00f6glichkeiten, die Prozesse Verpacken und Etikettieren<\/strong> zu trennen. Durch eine Empfehlung kam man mit der Intrex Deutschland GmbH <\/strong>ins Gespr\u00e4ch, und dort wurde gemeinsam w\u00e4hrend einer Entwicklungszeit von zw\u00f6lf Monaten ein ma\u00dfgeschneidertes L\u00f6sungskonzept realisiert.<\/p>\n

Das Szenario: K\u00fcnftig werden die Produkte nach dem Blistern nicht mehr etikettiert, sondern mit einem Datamatrixcode<\/strong> bedruckt, der alle produkt- und fertigungsbezogenen Daten enth\u00e4lt. Danach werden die Blister in sogenannten Tubes (Boxen bzw. Kartonmagazine) eingelagert. Zum Einsatz kommt der von der Intrex Deutschland GmbH <\/strong>neu entwickelte LSC-100 Etikettierer<\/strong>: Er kann aktuell vier unterschiedliche Blisterformate verarbeiten und auftragsbezogen etikettieren. Die modulare Bauweise erm\u00f6glicht eine Erweiterung auf zus\u00e4tzliche Formate und Produkte.<\/p>\n

Gesicherter Datenzugriff<\/h2>\n

Mit der auf einem IPC installierten KUPvision-<\/em>Software<\/strong> werden alle Funktionen der neuen Etikettieranlage gesteuert und \u00fcberwacht. Die Software speichert Informationen wie Benutzeranmeldungen, Auftrags- und Formatwechsel usw. in einem Audit Trail. Zu jedem Eintrag werden Datum, Uhrzeit, Benutzer, Funktionsdaten und Parameter gesichert. Der Audit Trail und die Statistik-Daten k\u00f6nnen jederzeit abgerufen und auch separat auf einem Datentr\u00e4ger gespeichert werden.<\/p>\n

Abwicklung in der Praxis<\/h2>\n

F\u00fcr die Abwicklung eines Kundenauftrages erh\u00e4lt der Bediener eine Packliste in Papierform. Durch das Einscannen des Strichcodes auf dem Auftragsblatt werden die produkt- und auftragsbezogenen Informationen aus dem ERP-System der VDW GmbH vom LSC-100 Etikettierer ausgelesen und \u00fcbersichtlich dargestellt. Der Bearbeiter holt die zu bearbeitenden, in Tubes befindlichen Produkte aus dem Lager. Auf den Tubes sind Datamatrixcodes angebracht, die den Inhalt wiedergeben. Nachfolgend startet er auf der KUPvision <\/em>Oberfl\u00e4che einen neuen Auftrag und scannt den Barcode auf der Packliste mit dem Handscanner ein.<\/p>\n

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(Bild: Intrex Deutschland)<\/figcaption><\/figure>\n

Bei korrekten Auftragsdaten wird der Bediener mit einer Meldung zum Best\u00fccken eines sogenannten Karussells<\/strong> aufgefordert, das mit insgesamt 10 Magazinen ausgestattet ist. Der Bediener stellt die Tubes\u00a0 in die Magazine dieses Karussells, und danach arbeitet die KUPvision <\/em>Software vor dem Start noch eine Reihe von Pr\u00fcfvorg\u00e4ngen ab:<\/p>\n

    \n
  1. Vergleich der Datamatrixcodes auf den eingelegten Tubes\/Boxen mit den Auftragsdaten<\/li>\n
  2. Zusammenfassung\/\u00dcbersicht des zu verarbeitenden Auftrags<\/li>\n
  3. Pre-Flight-Check (Pr\u00fcfung der Labeldaten auf Konsistenz)<\/li>\n
  4. Abgleich aller Etiketten-Layoutdaten mit einem Etikettenmanagementsystem.<\/li>\n<\/ol>\n

    Kontrollierte Auftragsproduktion<\/h2>\n

    Die Maschine startet mit der Produktion des Auftrags, dabei werden die Blister zum Abstapeln von unten mit einem \u201eFahrstuhl\u201c<\/strong> angehoben und von einem Zuf\u00fchrarm des Bandauflegers mechanisch entnommen. Die Zuf\u00fchrung ist zweiarmig<\/strong> angeordnet und mit jeweils zwei pneumatischen Saugmodulen ausgestattet. Wenn das erste Saugmodul ein Produkt auf das F\u00f6rderband legt, wird gleichzeitig ein weiteres Produkt vom Karussell genommen. Anschlie\u00dfend wechseln die Arme ihre Position und wiederholen den Vorgang. Jedes Produkt wird auf dem Transportband platziert und durch auf dem Transportband befestigte Stollen bewegt, um eine stabile Position w\u00e4hrend des Etikettierens zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n

    Um sicherzustellen, dass die dem Auftrag entsprechenden richtigen Blister auf das Band gelegt wurden, wird der Datamatrixcode<\/strong> auf den Blistern kontrolliert. Diese Datenpr\u00fcfung<\/strong> erfolgt mit dem Pr\u00fcfsystem COGNEX\u00ae Typ DataMan. Als gut befundene Produkte bleiben zur Weiterverarbeitung auf dem Transportband, Schlechtprodukte werden ausgeworfen.<\/p>\n

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    (Bild: Intrex Deutschland)<\/figcaption><\/figure>\n

    Anschlie\u00dfend bedruckt das Etikettiersystem intrex\u00ae 200+ die vorgefertigten Grundetiketten im Thermotransfer-Druckverfahren<\/strong> (Domino V320i) mit auftragsspezifischen\/variablen Daten und etikettiert damit die Blister auf dem Transportband. Zur Qualit\u00e4tspr\u00fcfung<\/strong> der Drucke und der aufgebrachten Etiketten wird die Kamera In-Sight 7905 von COGNEX eingesetzt. Sie kontrolliert die bedruckten Etiketten auf Vollst\u00e4ndigkeit und Lesbarkeit. Als gut bewertete Produkte bleiben auf dem Transportband, Schlechtprodukte werden ausgeworfen.<\/p>\n

    Die erste Maschine wurde jetzt erfolgreich bei VDW in Betrieb genommen, weitere Anlagen sind in Planung. Das nachfolgende Verpacken der etikettierten Produkte erfolgt im Unternehmen aktuell noch von Hand, aber auch hier sind automatisierte Abl\u00e4ufe bereits in Planung.<\/p>\n[infotext icon]Der LSC-100 Etikettierer entspricht in Konstruktion und Ausf\u00fchrung der EG-Maschinenrichtlinie 2006\/42\/EG, EU-GMP, GAMP 5, und erf\u00fcllt auch die FDA-Anforderungen (z.B. 21 CFR Part 11). Die Intrex Deutschland GmbH pr\u00e4sentiert ihren neu entwickelten Etikettierer auf der diesj\u00e4hrigen FachPack in N\u00fcrnberg in Halle 3a, Stand 3A-335.[\/infotext]\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"In order to optimise processes and to be able to label even very small batches automatically in the future, VDW has opted for a new data matrix code solution from Intrex Deutschland GmbH.","protected":false},"author":1,"featured_media":25043,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"__cvm_playback_settings":[],"__cvm_video_id":"","rank_math_description":"","rank_math_focus_keyword":"","rank_math_title":"","csco_display_header_overlay":false,"csco_singular_sidebar":"","csco_page_header_type":"","csco_page_load_nextpost":"","csco_post_video_location":[],"csco_post_video_location_hash":"","csco_post_video_url":"","csco_post_video_bg_start_time":0,"csco_post_video_bg_end_time":0,"footnotes":"","_links_to":"","_links_to_target":""},"categories":[114,113,21],"tags":[42,67,40],"class_list":{"0":"post-25044","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-aus-den-unternehmen-news","8":"category-produkte","9":"category-verpackungstechnik","10":"tag-etikettieren-kennzeichnen-codieren","11":"tag-fachpack","12":"tag-pharma-kosmetik-chemie","13":"cs-entry","14":"cs-video-wrap"},"acf":[],"vimeo_video":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/25044","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=25044"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/25044\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media\/25043"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=25044"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=25044"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=25044"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}