{"id":41507,"date":"2021-01-29T15:17:37","date_gmt":"2021-01-29T14:17:37","guid":{"rendered":"https:\/\/packaging-journal.de\/?p=41507"},"modified":"2021-01-29T15:17:37","modified_gmt":"2021-01-29T14:17:37","slug":"magnetically-levitating-shuttles","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/magnetisch-schwebende-shuttles\/","title":{"rendered":"Magnetically levitating shuttles transport goods without contact"},"content":{"rendered":"

Dank Magnetschwebetechnik transportieren Shuttles jetzt frei schwebend Produkte individuell durch die Maschine. ACOPOS 6D von B&R bietet damit optimale Voraussetzungen f\u00fcr die Produktion in kleinen Losgr\u00f6\u00dfen und mit st\u00e4ndig wechselnden Produktdesigns.<\/span><\/p>\n

Vorbei sind die Zeiten in denen herk\u00f6mmliche Transportsysteme einen strikten Produktionstakt diktiert haben. <\/span>ACOPOS 6D basiert auf dem Prinzip der Magnetschwebetechnik: Shuttles mit integrierten Permanentmagneten bewegen sich ber\u00fchrungslos auf einer Fl\u00e4che aus Motorsegmenten<\/strong>. Die elektromagnetischen Motorsegmente sind 240 x 240 mm gro\u00df und k\u00f6nnen zu beliebigen Formen zusammengesetzt werden. <\/span><\/p>\n

Die Shuttles tragen je nach Gr\u00f6\u00dfe 0,6 bis 14 kg Gewicht und bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von bis zu 2 m\/s. Sie k\u00f6nnen sowohl zweidimensional verfahren als auch ihre Schwebeh\u00f6he \u00e4ndern und sie lassen sich entlang von drei Achsen drehen oder neigen. Das System verf\u00fcgt also \u00fcber sechs Freiheitsgrade<\/strong>. <\/span><\/p>

\"\"<\/a><\/div><\/div>\n

Magnetisch schwebende Shuttles arbeiten gleichzeitig als Waage
\n<\/span><\/h2>\n

ACOPOS 6D erm\u00f6glicht eine bis zu vier Mal so hohe Shuttle-Dichte<\/strong> wie andere Systeme auf dem Markt, da auf einem Motorsegment gleichzeitig mehrere Shuttles fahren k\u00f6nnen. Zudem lassen sich die Shuttles als Achsen bei Bearbeitungsstationen einsetzen. Zum Beispiel kann ein Shuttle mit einem Werkst\u00fcck CNC-Pfade abfahren, w\u00e4hrend das Bearbeitungswerkzeug starr angebracht ist. Wiegestationen entfallen sogar vollst\u00e4ndig, da jedes Shuttle gleichzeitig eine hochpr\u00e4zise Waage<\/strong> ist. Dadurch kann die Maschine kleiner gebaut werden.<\/span><\/p>\n

Da die Shuttles frei schweben, verursacht ACOPOS 6D keine Reibung. Es entsteht daher kein Abrieb und es gibt keine Verschlei\u00dfteile,<\/strong> die gewartet werden m\u00fcssen. Werden die Motorsegmente mit einer Edelstahlabdeckung versehen, entspricht ACOPOS 6D der Schutzart IP69K \u2013 das System eignet sich somit f\u00fcr einen Einsatz in Reinr\u00e4umen und in der Nahrungsmittelproduktion.<\/span><\/p>\n

Vollst\u00e4ndig in B&R-System integriert<\/span><\/h2>\n

ACOPOS 6D ist vollst\u00e4ndig in das B&R<\/a>-System integriert. Daher lassen sich die Shuttles mit beliebigen Achsen, Robotern, Track-Systemen oder Vision-Kameras mikrosekundengenau synchronisieren<\/strong>. Die Bahnplanung der Shuttles selbst erfolgt in einem dedizierten Controller, der mit POWERLINK in das Maschinennetzwerk eingebunden wird. Die Bahnplanung beeintr\u00e4chtigt daher die Performance des Netzwerkes und der Maschinensteuerung nicht. F\u00fcr Systeme mit mehr als 200 Segmenten oder 50 Shuttles lassen sich mehrere Controller einsetzen und miteinander synchronisieren.<\/span><\/p>\n

Im Gegensatz zu vergleichbaren Systemen ist beim ACOPOS 6D jedes Shuttle mit einer weltweit einmaligen ID ausgestattet<\/strong>. Der Controller wei\u00df beim Hochfahren daher sofort, wo genau auf den Motorsegmenten sich welches Shuttle befindet. Aufw\u00e4ndige Homing-Sequenzen oder manuelle Eingaben nach dem Hochfahren sind nicht notwendig. Die Produktion kann sofort beginnen. Die Positionswiederholgenauigkeit der Shuttles liegt bei \u00b15 \u00b5m, daher ist ACOPOS 6D auch uneingeschr\u00e4nkt f\u00fcr Applikationen geeignet, bei denen es auf h\u00f6chste Pr\u00e4zision ankommt, zum Beispiel in der Elektronikindustrie und bei der Assemblierung mechanischer und elektronischer Komponenten.<\/span><\/p>\n

Einfache Einrichtung<\/span><\/h2>\n

Hochentwickelte Algorithmen sorgen daf\u00fcr, dass die Shuttles optimale Pfade fahren, nicht zusammensto\u00dfen und m\u00f6glichst wenig Energie verbraucht<\/strong> wird. Der Applikationsersteller kann sich so voll auf seine Hauptaufgabe konzentrieren: einen optimalen Maschinenprozess mit maximaler Produktivit\u00e4t zu entwickeln.<\/span><\/p>\n

ACOPOS 6D wurde gemeinsam mit dem Unternehmen Planar Motors Inc.<\/a> entwickelt, das sich seit mehr als 15 Jahren mit der Erforschung und Weiterentwicklung der Magnetschwebetechnologie f\u00fcr die industrielle Produktion besch\u00e4ftigt. B&R ist Teilhaber des Unternehmens Planar Motors.<\/span><\/p>\n[infotext icon]B&R ist ein innovatives Automatisierungsunternehmen mit Hauptsitz in \u00d6sterreich und Niederlassungen in der ganzen Welt. Seit 6. Juli 2017 ist B&R eine Gesch\u00e4ftseinheit von ABB. Der Branchenf\u00fchrer in der Industrieautomation stellt den Kunden verschiedenster Branchen Gesamtl\u00f6sungen in der Maschinen- und Fabrikautomatisierung, Antriebs- und Steuerungstechnik, Visualisierung und integrierten Sicherheitstechnik bereit.[\/infotext]\n

Quelle<\/em>: B&R<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"ACOPOS 6D from B&R is a new system of magnetically levitated shuttles that transport products through the machine completely individually and contact-free.","protected":false},"author":20,"featured_media":41508,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"__cvm_playback_settings":[],"__cvm_video_id":"","rank_math_description":"ACOPOS 6D: Magnetisch schwebende Shuttles von B&R transportieren Produkte v\u00f6llig individuell und ber\u00fchrungslos durch die Maschine.","rank_math_focus_keyword":"Magnetisch schwebende Shuttles","rank_math_title":"","csco_display_header_overlay":false,"csco_singular_sidebar":"","csco_page_header_type":"","csco_page_load_nextpost":"","csco_post_video_location":[],"csco_post_video_location_hash":"","csco_post_video_url":"","csco_post_video_bg_start_time":0,"csco_post_video_bg_end_time":0,"footnotes":"","_links_to":"","_links_to_target":""},"categories":[21],"tags":[43,55,58779,1022,39],"class_list":{"0":"post-41507","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-verpackungstechnik","8":"tag-aus-den-unternehmen","9":"tag-automatisieren-und-robotik","10":"tag-br","11":"tag-industrie-4-0","12":"tag-verpackungstechnik","13":"cs-entry","14":"cs-video-wrap"},"acf":[],"vimeo_video":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/41507","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/users\/20"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=41507"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/41507\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media\/41508"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=41507"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=41507"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=41507"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}