{"id":7696,"date":"2018-02-28T07:30:31","date_gmt":"2018-02-28T06:30:31","guid":{"rendered":"https:\/\/packaging-journal.de\/?p=7696"},"modified":"2018-06-20T15:51:23","modified_gmt":"2018-06-20T13:51:23","slug":"optima-retrofit-under-time-pressure","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/optima-retrofit-unter-zeitdruck\/","title":{"rendered":"Optima: Retrofit under time pressure"},"content":{"rendered":"

Auch Maschinen werden \u00e4lter. Die gute Nachricht von Optima: Dagegen l\u00e4sst sich etwas unternehmen, das weit \u00fcber Kosmetik und plastische Chirurgie hinausgeht. Das z\u00e4hlt ganz besonders, wenn eine Anlage z. B. ma\u00dfgeblich f\u00fcr die Lieferf\u00e4higkeit verantwortlich ist. Genau auf diese Situation traf der Service von Optima Consumer bei der Milcafea GmbH, Rathenow, einem Hersteller von Getr\u00e4nkepulver.<\/p>\n

Die Anlage, in diesem Anwendungsbeispiel eine OPTIMA FRK<\/strong>, verrichtet seit \u00fcber 15 Jahren zuverl\u00e4ssig ihre Dienste bei der Dosierung von Kaffee- und Mixgetr\u00e4nken, wie zum Beispiel Cappuccino. Obwohl der Rundl\u00e4ufer noch hervorragend lief, sah Milcafea keinen \u201eGoldenen Herbst\u201c, sondern massive Probleme auf die Maschine zukommen: Zulieferer von Elektrobauteilen stoppen die Produktion verschiedener Komponenten in K\u00fcrze. Reduzierte Best\u00e4nde im Optima-Lager w\u00fcrden schon mittelfristig keine sichere Versorgung mehr gew\u00e4hrleisten k\u00f6nnen. Im Gespr\u00e4ch war daher eine Maschinenaktualisierung<\/strong> auf den neuesten Elektro- und Softwarestand von Optima. Damit w\u00e4re die Ersatzteilverf\u00fcgbarkeit auf viele Jahre hinaus erneut abgesichert.<\/p>\n

Einmal mehr zeigte sich bei diesem Projekt, wie wichtig die enge Abstimmung zwischen Kunde und Serviceanbieter ist. \u201eDie Ideen, wie wir die Anlage im Zuge eines Upgrades noch verbessern k\u00f6nnten, sprudelten nur so, als wir die Maschine gemeinsam besichtigten\u201c, erz\u00e4hlt Andreas Noller,<\/strong> der das Projekt als Elektrokonstrukteur bei Optima betreute. In der Folge wurde ausgehandelt, welche zus\u00e4tzlichen Ma\u00dfnahmen in welcher Zeit durchf\u00fchrbar w\u00e4ren. Unter dem Motto \u201eWas kostet wenig Zeit und bringt viel.\u201c wurde das Gesamtpaket geschn\u00fcrt.<\/p>

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\"Der
Der Schaltschrank rechts (links der Ausgangszustand) entspricht nach dem Retrofit wieder dem Elektro- und Softwarestandard aktueller Neumaschinen: Ersatzteile sind so auf Jahre gesichert.<\/figcaption><\/figure>\n

Operation unter Strom<\/strong><\/h2>\n

Man einigte sich, die Umsetzung erfolgte. Die erste Ma\u00dfnahme betraf den Schaltschrank. Die Anlage stammt noch aus der Zeit, als solche Schr\u00e4nke gro\u00df und m\u00e4chtig waren und neben der Anlage viel Platz beanspruchten. Die aktuelle Idee: Der heute viel schlankere Schaltschrank k\u00f6nnte in ein Technikgeschoss unterhalb der Produktionsebene verlagert werden. Insgesamt wurde die Elektrik modern verschlankt, die Maschine wirkt nahezu \u201eleer\u201c. Mit dem Platzgewinn profitiert das abf\u00fcllende Unternehmen auf der Produktionsebene nun von wesentlich verbesserten Hygieneeigenschaften<\/strong>. Kaffeepulver, das immer leicht in die Anlage streut, kann sich nun nicht mehr bis unter den Schaltschrank verbreiten. Die Maschinenumgebung ist viel einfacher zu reinigen als noch zuvor.<\/p>\n

Das Elektro-Update wurde zudem auf eine Produktzuf\u00fchrung oberhalb der OPTIMA FRK ausgedehnt. Diese stammt aus demselben Baujahr, jedoch nicht von Optima. Im Rahmen des Upgrades wurde die Steuerung dieser Maschine auf das HMI der Optima-Anlage \u201eausgelagert\u201c. Die Bedienung der Gesamtanlage ist nun deutlich vereinfacht. Es ist nur noch ein HMI zu bedienen und das Personal muss nicht mehr zwei unterschiedlich aufgebaute Steuerungen verinnerlichen. Das Gesamtmen\u00fc folgt einer einheitlichen Logik. Nat\u00fcrlich gilt auch hier, dass die neue Elektrik \u00fcber den Optima Service abgesichert ist.<\/p>\n

Gleichzeitig wurde mit der neuen Steuerung ein gleichm\u00e4\u00dfigerer Produktfluss<\/strong> erzielt. Die F\u00fcllgenauigkeit, mit der der Kunde schon zuvor sehr zufrieden war, hat sich nochmals markant verbessert.<\/p>\n

Ein weiterer wesentlicher Vorteil nach dem Umbau ist der Servicezugang per Remote Contro<\/strong>l. Bei St\u00f6rungen der Anlage kann der Betreiber dem Optima-Service direkten Zugang zur Maschinensteuerung gew\u00e4hren. Mit den Ma\u00dfnahmen steigt die Gesamtanlageneffizienz: kurzfristig bei Maschinenst\u00f6rungen und mittel- bis langfristig bei allen notwendigen Elektrokomponenten, die zu ersetzen w\u00e4ren.<\/p>\n

Ein auftretender Defekt ist immer \u00e4rgerlich, doch die Konsequenzen w\u00e4ren ab sofort bei Milcafea wieder \u00fcberschaubar. Die Lieferf\u00e4higkeit ist abgesichert. Elektrik und Software befinden sich auf dem Stand einer von Optima im Jahr 2018 ausgelieferten Maschine. Also wie neugeboren.<\/p>\n

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Andreas Noller, Elektrokonstrukteur bei Optima, betont: \u201eBald werden einige \u00e4ltere Elektrokomponenten von den Herstellern nicht mehr nachproduziert. Milcafea hat rechtzeitig Ma\u00dfnahmen ergriffen und ein Upgrade durchgef\u00fchrt.\u201c<\/p>\n<\/blockquote>\n

3, 2, 1, go! Die Zeit l\u00e4uft \u2026<\/strong><\/h2>\n

Wichtigstes Kriterium des Auftraggebers war der Faktor Zeit. Denn schlie\u00dflich m\u00fcssen die Kunden \u2013 \u00fcberwiegend Discounter \u2013 just in time beliefert werden.<\/p>\n

Der Umbau kleinerer Anlagen oder besonders umfangreiche Serviceauftr\u00e4ge werden von Optima komplett in Schw\u00e4bisch Hall durchgef\u00fchrt. In diesem Fall h\u00e4tten allein schon die Auf- und Abbauarbeiten der OPTIMA FRK zu viel Zeit gekostet. Mit der Idee, den Schaltschrank ins Technikgeschoss zu verlegen, er\u00f6ffnete sich die M\u00f6glichkeit, bei Milcafea w\u00e4hrend der laufenden Produktion umfangreiche Vorarbeiten<\/strong> durchzuf\u00fchren. Dennoch wurde alles, was in Schw\u00e4bisch Hall vorbereitet werden konnte, dort vorbereitet. Dies beinhaltete den ersten Aufbau der Elektrik mit Komponenten wie Servomotoren und Sensoren zusammen mit dem neu eingerichteten Schaltschrank und der neuen Software. Lediglich die Mechanik, die sich bei diesem Projekt in gutem Zustand zeigte, blieb au\u00dfen vor. Damit war ein Teil der Anlage bereit f\u00fcr Simulationen. \u201eMehr als 50 Prozent der Anlage konnten wir auf diese Weise pr\u00fcfen\u201c, sagt Stefan Burk von Optima, der Milcafea im Service betreut.<\/p>\n

Fehler k\u00f6nnen immer passieren, sowohl in der Konstruktion, in der Software und beispielsweise auch beim Verdrahten. Kompliziert und zeitaufwendig wird es allerdings, wenn diese Fehler erst bei der Inbetriebnahme vor Ort bemerkt werden. Sogar die Tendenzsteuerung l\u00e4sst sich per Simulation<\/strong> pr\u00fcfen. Stellt die Kontrollwaage eine (fingierte) \u00dcberf\u00fcllung fest, muss der Servomotor des Dosierers seine Drehzahl reduzieren. Gleichzeitig werden noch kleine \u00c4nderungen wie Edelstahlgeh\u00e4use am F\u00fcller, die heute Standard sind, vorbereitet.<\/p>\n

Teilweise parallel dazu starteten die Vorbereitungen vor Ort beim Kunden. Im Technikgeschoss wurden Durchbr\u00fcche geschaffen und Kabelkan\u00e4le gelegt. Mit dem Stilllegen der \u201ealten\u201c OPTIMA FRK wurde es dann endg\u00fcltig ernst, und die Zeit lief unerbittlich. Die alte Elektrik wurde ausger\u00e4umt, die Maschine zerlegt, die vorbereiteten Kabelb\u00e4ume installiert und angeschlossen. F\u00fcr den kompletten Aufbau waren zehn Tage einkalkuliert, in denen vom HMI bis hin zu den Linienanschl\u00fcssen nach der Kontrollwaage alles f\u00fcr die Wiederinbetriebnahme vorbereitet wurde. Nach weiteren drei Tagen f\u00fcr die Inbetriebnahme lief die Anlage wie vorgesehen an.<\/p>\n

Schneller Produktions-Restart<\/strong><\/h2>\n

Der Ramp-up-Support von Optima beinhaltete zudem Schulungen an der Anlage, da die Bedienung wie die einer neuen Maschine neu erlernt werden muss. Um dem Kunden rundum den m\u00f6glichst schnellen Produktionsstart zu erm\u00f6glichen, standen ein Elektriker und ein Softwarespezialist in den ersten Tagen an der Maschine bereit. Sie f\u00fchrten Feinjustierungen durch und erl\u00e4uterten den Mitarbeitern die neue Funktionsweise \u2013 und die kamen mit der intuitiveren Bedienung und neuen Visualisierung bestens zurecht.<\/p>\n

Die gesamte Zeitersparnis, die durch die Schaltschrankverlagerung, die Simulationen und weitere Ma\u00dfnahmen erzielt wurde, wird auf rund drei Wochen gesch\u00e4tzt. F\u00fcr Milcafea z\u00e4hlt jedoch nur eines: Die Kunden konnten vollst\u00e4ndig und reibungslos aus der Vorproduktion beliefert werden.<\/p>\n[infotext icon]Retrofits und der Ramp-up-Support sind Teil des umfangreichen Optima-Total-Care-Service-Konzepts. Mit dem Portfolio Optima-Total-Care hebt das Unternehmen das Thema Service auf eine neue Ebene. Dienstleistungen in jeder Phase des Anlagenlebenszyklus unterst\u00fctzen die Produktionseffizienz. Die Serviceleistungen reichen von der Projektierung bis hin zur (digitalisierten) Produktion. Der Ramp-up-Support von Optima hat insbesondere den Zeitfaktor im Blick und sorgt daf\u00fcr, dass die verj\u00fcngte Maschine so schnell wie m\u00f6glich wieder produziert.[\/infotext]\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Retrofits and ramp-up support are part of the comprehensive Optima Total Care Service concept. The deployment at Milcafea GmbH, a manufacturer of beverage powder, is an example of how important the close coordination between customer and service provider is.","protected":false},"author":1,"featured_media":7701,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"__cvm_playback_settings":[],"__cvm_video_id":"","rank_math_description":"","rank_math_focus_keyword":"","rank_math_title":"","csco_display_header_overlay":false,"csco_singular_sidebar":"","csco_page_header_type":"","csco_page_load_nextpost":"","csco_post_video_location":[],"csco_post_video_location_hash":"","csco_post_video_url":"","csco_post_video_bg_start_time":0,"csco_post_video_bg_end_time":0,"footnotes":"","_links_to":"","_links_to_target":""},"categories":[28,114,21],"tags":[43,71,70,39],"class_list":{"0":"post-7696","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-aus-dem-magazin","8":"category-aus-den-unternehmen-news","9":"category-verpackungstechnik","10":"tag-aus-den-unternehmen","11":"tag-suesswaren","12":"tag-verpackungsmaschinen","13":"tag-verpackungstechnik","14":"cs-entry","15":"cs-video-wrap"},"acf":[],"vimeo_video":null,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7696","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=7696"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/7696\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media\/7701"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=7696"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=7696"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/packaging-journal.de\/en\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=7696"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}