Verpacken müssen alle: Der Backwarenhersteller kommt an Primär-, Sekundär- und Tertiärlösungen genauso wenig vorbei wie der Tierfutterfabrikant oder Kosmetikerzeuger. Hier enden die Gemeinsamkeiten aber auch bereits. Es laufen nicht nur unterschiedliche Produkte bei ihnen vom Band, auch Leistung, Platz und Automatisierungsgrade können stark variieren. Ein Unternehmen, das sich dieser Vielfalt verschrieben hat, ist die Gerhard Schubert GmbH.
Eigentlich ist es eine gute Sache, dass manche Dinge sich nie ändern: Wer Produkte verpackt, benötigt immer wieder Maschinen für ähnliche Grundaufgaben. Schachteln müssen aufgerichtet, Produkte eingefüllt, Schlauchbeutel gesiegelt und Verpackungen verschlossen werden. Was sich jedoch von Branche zu Branche stark unterscheidet, ist die konkrete Ausprägung dieser Aufgaben: Produkt, Leistung, Platzangebot, Automatisierungsgrad und Verpackungsformat variieren oft erheblich.
Genau hier liegt der Schlüssel einer erfolgreichen Automatisierung: in Technologien, die sich für unterschiedliche Anforderungen kombinieren, anpassen und miteinander vernetzen lassen. Kurzum: in modularen Verpackungssystemen. Diese Bedeutung erkannte die Gerhard Schubert GmbH früh und machte modulare, standardisierte Baugruppen zu einem Eckpfeiler ihres Portfolios.
Dies ist jedoch nur die halbe Wahrheit über das, was als TLM-Baukasten branchenweit Bekanntheit erlangte. Eben weil sich aus diesem Repertoire verschiedene Lösungen umsetzen lassen, hat Schubert über die Jahre drei eigenständige Produktlinien entwickelt, die Kunden Orientierung bieten, die Vielfalt von TLM spiegeln – und stellenweise sogar über sie hinausgehen.
Linien wie TLM, Lightline und TOG fußen teils auf dem bekannten Portfolio, erweitern es in Form von TOG jedoch gezielt um neue Einheiten. Zusammen ermöglichen sie Herstellern unterschiedlichster Branchen, Verpackungsprozesse so zu automatisieren, dass sie den Produktionsbedürfnissen möglichst genau entsprechen – von der individuellen, hochkomplexen Linie bis zur gezielten Erweiterung eines bestimmten Prozessschritts.
TLM: für individuelle, komplexe Lösungen
Mit modularen Toploading-Maschinen ging es ab den 1980er-Jahren los: Ab diesem Zeitpunkt bereitete das Unternehmen das Terrain für das heute bekannte, durchgehend robotisierte TLM-Portfolio, das sehr individuelle Lösungen zulässt. Ganz einfach deshalb, weil jeder Hersteller eigene und die Vorstellungen seiner Kunden unter einen Hut bringen muss.
„Mit TLM, den Toploading-Maschinen, hat Schubert Maßstäbe beim robotisierten Verpacken unterschiedlichster Konsumgüter gesetzt“, betont Marcel Kiessling, Geschäftsführer Vertrieb und Service bei Gerhard Schubert. Die Anwendungen reichen vom Gebäck bis zur Impfstoffspritze.
Wie das gelingt? TLM-Systemkomponenten wie Schlauchbeutelaggregate, Schachtelaufrichter, Pick-and-Place-Roboter liefern die Grundlage, um nicht selten hochkomplexe Verpackungsmaschinen zu bauen, die Produkte von oben in die Verpackungen füllen: deshalb auch die Bezeichnung Toploading-Maschinen. Die Bandbreite an möglichen Lösungen ist dabei so groß, dass sich mit TLM-Maschinen jedes Verpackungsproblem lösen lässt. Dazu lassen sich die frei kombinierbaren Systemkomponenten wie Roboter, Gestelle, Steuerung und Transmodule zu spezifischen Teilmaschinen vereinen.
Wer Teilmaschinen wiederum elektrisch, pneumatisch und mechanisch miteinander verbindet, baut eine TLM-Verpackungsanlage. So lassen sich selbst Spezialanforderungen wie Multipacker, die mehrere Verpackungsprozesse beinhalten, oder Linien zur Flüssigabfüllung, zum Flowpacken und Siegeln umsetzen. Damit das künftig so bleibt, hat Schubert die TLM-Linie konsequent weiterentwickelt. Die auf der interpack präsentierte neue Generation bietet auf gleicher Fläche mehr Leistung dank eines steiferen Gestells, neuer Antriebs- und Steuerungstechnik und KI-optimierter Bahnplanung der Roboter.
Lightline: vorkonfiguriert zum schnellen Produktionsstart
Doch nicht jeder Kunde benötigt eine vollintegrierte, komplexe Verpackungslinie, wie sie der TLM-Baukasten ermöglicht. Manchmal muss es ein schnell betriebsbereites System oder eine platzsparende Automationszelle sein. Mit Lightline und TOG geht Schubert exakt auf diese Bedarfe ein und stellt sich so breiter in einem Markt auf, der ebendiese Flexibilität explizit fordert. Die 2018 initiierte Lightline-Reihe ermöglicht einen Schnellstart zu geringen Projektierungskosten. Die Basis bilden Maschinen für einfach standardisierbare Aufgaben wie Pick and Place, Flowpacking und Kartonieren.
Seit Neuestem gehört auch Case-Packing für Wrap-around und Tray-and-Hood-Anwendungen dazu. Alle Maschinen aus diesem Segment lassen sich auf bestimmte Produktszenarien voreinstellen und decken die genannten Aufgaben hocheffizient ab. „Die Lightline-Reihe bietet die ideale Lösung für eine schnell einsetzbare Anlage zu attraktiven Investitionskosten“, hebt Marcus Schindler, Bereichsleiter Strategische Unternehmensentwicklung bei Gerhard Schubert, hervor.
Um die passende Lightline zu ermitteln, nimmt Schubert die Verpackungsszenarien des Kunden genauer in den Blick. Diese Kombination aus Produkt, Verpackung, Packschema und Leistung dient als Grundlage, um die passenden Maschinen für dieses Verpackungsszenario zu konfigurieren und zu konstruieren. Immer mit dabei: die TLM-Baugruppen, aus denen die Lightline-Maschinen entstehen. Die Parameter für gängige Verpackungsszenarien sind hier bereits voreingestellt, sodass Kunden diese nicht erst bestimmen müssen. Das spart Zeit bei der Inbetriebnahme, in manchen Fällen bis zu 30 Prozent.
Damit bietet die Reihe die optimale Lösung für alle, die eine schnell einsetzbare Anlage ohne speziellen Konstruktionsaufwand benötigen und gegebenenfalls auch nicht den Platz für eine umfassende Linie haben. Schubert selbst begreift die Lightline-Reihe als wichtigen Schritt einer Evolution – hin zu einer effizienteren, kostengünstigeren Produktion. Die Leistung bleibt dabei keineswegs auf der Strecke: Bis zu 60 Schachteln oder 480 Produkte pro Minute bei einbahnigem Aufrichten der Schachtelzuschnitte schafft beispielsweise ein Lightline-Kartonierer für Energieriegel.
TOG: auf zwingend erforderliche Funktionen beschränkt
Um menschliche Bediener spürbar zu entlasten, benötigen Unternehmen unter Umständen nicht einmal eine Verpackungsmaschine, die mehrere Schritte abdeckt. Mitunter reicht es aus, nur einen Schritt gezielt zu automatisieren, um bereits eine höhere Leistung zu erzielen oder manuelle Aufgaben zu reduzieren. So legt ein Roboter wie der TOG Cobot (die Kurzform von „together) Produkte schneller in Trays oder auf Ketten ab, als ein Mensch dies je könnte. Und die TOG Erecting Unit richtet auf Knopfdruck Schachteln in hoher Stückzahl zuverlässig auf. Genau diese punktuelle Optimierung beabsichtigt Schubert mit der TOG-Linie, die dazu leistungsstarke Einzelfunktionsmaschinen umfasst: zu 100 Prozent standardisiert und damit einsatzbereit in jeder Verpackungslinie.
Die Reihe modularisiert einzelne Verpackungsschritte, ohne sie zwingend zu kognitiven Systemen zu machen. „Derzeit umfasst die TOG-Reihe unseren TOG Cobot, einen kognitiven Pick-and-Place-Roboter mit KI aus unserem Haus, und den Schachtelaufrichter TOG Erecting Unit. Weitere Produktionszellen werden folgen“, betont Ralf Schubert, geschäftsführender Gesellschafter.
Die variabel einsetzbaren Module übernehmen jedoch nicht nur einzelne Funktionen im Verpackungsprozess. Schubert hat sie auch alle nach dem MVP-Ansatz entwickelt. Das „Minimum Viable Product“ steht für Technologie, die sich auf zwingend erforderliche Funktionen beschränkt. Eine Einheit ohne Extras, aber mit hoher Leistung – und in gewohnter Qualität. Wer eine TOG-Zelle nutzt, verfügt demnach über eine Lösung zu geringen Einstiegskosten, die sich ohne Programmieraufwand schnell und einfach in Betrieb nehmen lässt.
Bei dem komplett neuen, flexiblen Produktionssystem steht Schubert noch am Anfang. TOG soll in Zusammenarbeit mit dem Menschen eine ganz neue, flexible Produktionsumgebung schaffen. Die beiden Entwicklungen bilden den Auftakt einer Reihe, die perspektivisch weitere Einzelschritte wie das Entstapeln von Trays, das Füllen und das Verschließen abdecken und untereinander kombinierbar machen soll. Entsprechend Lösungen befinden sich in Planung.
Das hat strategische Gründe: Der Bedarf nach standardisierten, flexibel nutzbaren Produktionszellen steigt spürbar und gilt als Schlüssel zu einer flexibleren, wettbewerbsfähigen Produktion. Das gelingt vor allem durch weniger Komplexität, die in diesen anspruchsvollen Zeiten schnell zum Hemmschuh werden kann. Gerade der deutsche Maschinenbau hat den Ruf, komplizierte, teure Anlagen zu bauen – ein Image, von dem sich Schubert bewusst distanzieren möchte. Nicht zuletzt deshalb, weil die Kunden die Lösung erwarten können sollen, die sie auch tatsächlich benötigen.
