Splitter und Multiple-Discharge-Stacker im Vergleich

Lösung mit Splitter: Die Beutelzuführungen liegen bei einer T-förmigen Anordnung der Bagger nah beieinander.
Lösung mit Splitter: Die Beutelzuführungen liegen bei einer T-förmigen Anordnung der Bagger nah beieinander. (Bild: Optima)

Femcare- und Windelprodukte sind in der Herstellung blitzschnell unterwegs. Bis zu 3.000 Produkte verlassen die Converter pro Minute. Damit diese Herstellleistung voll genutzt werden kann, lässt sich der Produktstrom im Bereich des Verpackungsprozesses aufteilen. Dafür stehen zwei Systeme zur Verfügung – mit jeweils eigenen Vorzügen. Alle Leistungsdaten sind abhängig von den eingesetzten Packmaschinen, den Packungsgrößen und Produktformaten.

Hintergrund der Entwicklung dieser Systeme ist der steile Anstieg der Converterleistung über die letzten Jahre hinweg. Bis vor wenigen Jahren konnten diese Steigerungen auch im Verpackungssystem – bestehend aus Stacker (Stapler) und Bagger (Packmaschine) – abgebildet werden. Beide Varianten sind modulbasiert – in der Praxis entstehen somit auf individuelle Bedürfnisse angepasste Maschinenkonfigurationen. Doch inzwischen sind im Produkthandling eines Baggers physikalische Grenzen erreicht. Dazu kommt der Trend zu Kleinpackungen, der die Leistungsgrenzen beim Verpacken reduziert. Priorität haben dabei immer stabile Prozesse – eine theoretische Maximalleistung ergäbe keinen Sinn.

Somit war es an der Zeit, sich über neue Lösungen Gedanken zu machen, um das volle Potenzial der Converter genauso im Verpackungsprozess fortführen zu können. Aus dieser Situation heraus hat Optima Nonwovens gleich zwei spezifische Systeme entwickelt. Die Lösungen heißen Splitter und Multiple-Discharge-Stacker: Beide Systeme übernehmen die Papierhygieneprodukte inline aus den Convertern. Hinter diesen Systemen stehen dann jeweils zwei Verpackungssysteme.

„Inline“beschreibt die direkte Abfolge von Funktionen, so dass ein durchgängiges Verarbeitungssystem entsteht. Converter und Verpackungssysteme stammen von verschiedenen Herstellern. Die Integration der Systeme übernimmt in der Regel Optima Nonwovens in enger Abstimmung.

Unterschiede zwischen den Lösungen

Der Splitter steht an erster Stelle im Verpackungsprozess. Seine Aufgabe ist es, den Produktstrom in verschiedene Richtungen aufzuteilen. Eine bewegliche Klappe („Flipper“) gibt den Rhythmus vor: Produkte können beispielsweise abwechselnd in verschiedene Richtungen gelenkt werden. Genauso könnten fünf Produkte geradeaus, drei nach rechts, fünf geradeaus, drei nach rechts usw. transportiert werden. Nach dem Splitter folgen zwei vollwertige Verpackungssysteme, die jeweils aus Stacker und Bagger bestehen.

Die Alternative dazu ist der Multiple-Discharge-Stacker: Hier laufen die Papierhygieneprodukte direkt in einen speziellen Stacker ein. Seine Besonderheit sind zwei integrierte Ausschübe. Über diese Ausschübe werden zwei vollwertige Bagger bedient. Ein dritter Ausschub wird für Produkttests oder händisches Verpacken eingesetzt. Auch hier lassen sich die Counts pro Ausschub individuell definieren.

„Counts“ beschreibt die Anzahl der Produkte pro Packung. Der Begriff ist heute für Nonwovens-Produkte üblich, die in einen Stapler einlaufen und in korrekter Anzahl ausgeschoben werden. Dazu zählen insbesondere Windeln und Damenbinden.

Daraus ergibt sich eine Anordnung des gesamten Verpackungssystems, die von oben wie der Buchstabe „h“ aussieht. Die Bagger stehen hier parallel zueinander – ein wichtiger Aspekt beim Vergleich der beiden Techniken. Neben diesem Aspekt gibt es zahlreiche weitere Systemunterschiede.

Arbeitsabläufe und Wartung

Hier ist die Lösung mit Splitter im Vorteil. Die räumlichen Gegebenheiten und die Arbeitsabläufe lassen sich besser berücksichtigen. Hier werden sowohl „T“– als auch „h“-Anordnungen realisiert. Dies kann sich positiv auf die Zugänglichkeit von Anlagenzonen, auf die Rationalisierung und die Ergonomie auswirken. Gelingt es, die Beutelzuführungen der Bagger nah beieinander zu platzieren, kann ein einzelner Mitarbeiter die gesamte Anlage bedienen. Bei beiden Systemen entstehen individuelle Layouts mit unterschiedlichem Flächenbedarf. Entscheidend ist die Situation beim Kunden.

Richtungsvorgabe durch Splitter

Der Splitter gibt die Richtung vor: Der Produktstrom wird in frei wählbarem Rhythmus in verschiedene Richtungen aufgeteilt. (Bild: Optima)

Das Splitter-System ist komplexer als ein Multiple-Discharge-Stacker. Dieser ist diesbezüglich vergleichbar mit einbahnigen Linien. Bedienung und Wartung sind daher etwas einfacher.

Neue Höchstleistung für Femcare- und Windelprodukte

  • Analog zu den Convertern neue Leistungsdimensionen im Verpackungsprozess dank Splitter und Multiple-Discharge-Stacker:
  • Höchstleistung und Flexibilität sind im Hinblick auf Kleinpackungen interessant
  • Bereits in der Praxis bewährte Systeme
  • Beide Lösungen bieten individuelle Vorteile: von den Kosten über die Flexibilität bis hin zur Leistung.

Formatflexibilität – parallele Verarbeitung unterschiedlicher Counts

Bei der Lösung mit Splitter lassen sich die Counts so flexibel wie bei Einzelverpackungssystemen einrichten. Packungen mit den kleinst- sowie mit den größtmöglichen Counts können parallel produziert werden. Leichte Einschränkungen kann es diesbezüglich beim Multiple-Discharge-Stacker geben. Unter Umständen lassen sich nicht alle Counts parallel herstellen. (Am Multiple-Discharge-Stacker ist ein Ausschub seitlich verschiebbar: Der Abstand zwischen seinen Ausschüben ergibt zusammen mit den Counts pro Packung eine Kombinatorik.)

Formatwechsel I – Änderung der Counts pro Packung

Beim Wechsel zwischen Packungsgrößen (Counts pro Packung) bestehen Unterschiede zwischen den Systemen. Bei beiden Systemen kann der Formatwechsel an einer Packmaschine parallel zum Produktionsbetrieb auf der anderen Packmaschine durchgeführt werden. Beim Multiple-Discharge-Stacker muss die Produktion kurz angehalten werden, um am Stacker Einstellungen durchführen und Formatteile wechseln zu können. Somit ist die Eigenschaft eines Countwechsels ohne Produktionsstopp ein klarer Vorteil für die Splitterlösung, der sich in den Betriebskosten zeigt.

Die nicht ausgeschobenen Produkte werden zur zweiten Stacker-Station weitertransportiert.

Die nicht ausgeschobenen Produkte werden zur zweiten Stacker-Station weitertransportiert. Wie beim Splitter lassen sich auch hier unterschiedliche Packungsformate parallel herstellen. (Bild: Optima)

Formatwechsel II – Produkte mit unterschiedlicher Dicke

Hier ist der Splitter geringfügig im Vorteil. Die zwei Paddelketten der Stacker lassen sich etwas schneller anpassen als die einzelne, insgesamt längere Paddelkette des Multiple-Discharge-Stackers.

Prozessstabilität

Ein Problem im vorgelagerten System stoppt immer die nachfolgenden Komponenten. Das heißt, bei einer Störung im Multiple-Discharge-Stacker fallen beide Verpackungsmaschinen aus. Gleiches gilt für den Splitter. Tritt bereits im Splitter ein Fehler auf, ist das gesamte System außer Gefecht. Doch kann bei der Splitter-Lösung bei einem Fehler oder Wartungsbedarf im Stacker oder Bagger der zweite Verarbeitungsstrang weiter produzieren. Fällt bei der Multiple-Discharge-Lösung ein Bagger aus, kann mit dem zweiten Bagger weiterproduziert werden.

Maximale Leistung

Die Variante mit Splitter erreicht eine Gesamtausbringung von bis zu 280 Packungen pro Minute (zweimal 140 Packungen pro Minute.). Beim Multiple-Discharge-Stacker liegt die Ausbringung bei maximal 200 Packungen pro Minute (zweimal 100 Packungen pro Minute).

Noch deutlicher fällt der Unterschied im Vergleich des Einschusses von Einzelprodukten aus. Die Splitter-Lösung nimmt bis zu 3.000 Einzelprodukte pro Minute auf, der Multiple-Discharge-Stacker bis zu 1.600 pro Minute. Grund für die geringere Leistung ist hier die schwerere Paddelkette. Somit ein klarer Vorteil für die Splitter-Lösung – die jedoch letztendlich mit der maximalen Leistung des Converters sinnvoll harmonieren muss.

Unternehmen bewerten die Maschinentechnik, deren Potenziale und Wirtschaftlichkeit individuell. Entscheidend ist, dass Papierhygienehersteller die Wahl haben, wie sie Aufgaben bestmöglich erfüllen wollen. Splitter und Multiple-Discharge-Stacker bieten dafür jeweils besondere Vorzüge. Eindeutig im Vorteil bei den Investitionskosten ist der Multiple-Discharge-Stacker. Grund dafür sind der entfallende Splitter sowie der entfallende zweite Stacker. Optima Nonwovens unterstützt die Unternehmen bei der Entscheidung für die jeweils optimale individuelle Lösung.