Als sich Paul Kiefel 1945 mit Reparaturarbeiten aller Art selbstständig machte, legte er den Grundstein für eine sehr erfolgreiche unternehmerische Entwicklung: Durch stetige Neuausrichtung an den Kundenbedürfnissen zählt die KIEFEL GmbH heute international zu den Marktführern in den Bereichen Fügetechnik und Thermoformen – und erweitert derzeit erneut ihre Kompetenzen.
Das Geheimnis für das 75-jährige Wachstum von Kiefel scheint in der Unternehmens-DNA zu liegen: „Seit Beginn konnten wir unsere technologische Expertise kontinuierlich weiter ausbauen und dadurch in immer neue Geschäftsfelder vordringen“, blickt CEO Thomas Halletz back to the development. „The information relevant to success has been passed on and newly acquired over the years.“
From repair to design and production
The roots of the company lie in the spirit of optimism of the post-war period. Engineer Paul Kiefel rolls up his sleeves and sets up his own business. In the tranquil town of Piding in Upper Bavaria, he starts with a repair workshop for bicycles and begins designing and manufacturing various agricultural machines and tractors.
Based on his experience with high-frequency welding for joining plastics, just a few years later he was able to develop the first high-frequency welding presses. Sie werden insbesondere zum Verschweißen von Produkten eingesetzt, von Kunstlederartikeln bis zu Schwimmmatratzen.
1955 markiert die Geburtsstunde von Kiefel am heutigen Standort. Mit dem Einstieg von Renolit in die neu gegründete Paul Kiefel GmbH wird die Betriebsstätte nach Freilassing verlagert und dort stetig ausgebaut.
High-frequency welding and thermoforming
In the 1960s, Kiefel's mechanical engineering expertise was already being utilised in several areas: the main business was in high-frequency welding systems for the production of door side panels for cars, such as the VW Beetle, but also for medical products such as blood and infusion bags. The company is also opening up new prospects with thermoforming technology, the forming of heated plastic films. Kiefel starts building moulding machines for packaging parts, blister packs and plastic cups.
In order to gain a permanent foothold in the packaging sector, the machine manufacturer soon presents the world's first „inline“ thermoforming machine. It enables the film to be heated, formed, punched out and stacked with the finished packaging trays in a single line. This lays the foundation for Kiefel's current steel strip machines, the successful KMD series.
Specialisation and upheaval
Success leads to 1972 to establish a separate company for the thermoforming sector, die Betriebsstätte wird eine Straße weiter errichtet. Fortan werden die Technologien und deren Anwendungsfelder durch spezialisierte Teams mit Hochdruck vorangetrieben. Das Unternehmen fertigt nun auch einzelne Maschinen zum Formen von Kühlschrank-Innenbehältern, bis zu den 1990er-Jahren entwickelt sich der Automotive-Bereich zum umsatzstärksten Geschäftsfeld.
Ende der 1980er-Jahre wird Reinhardt Kiefel, der Sohn von Paul Kiefel, Geschäftsführer des Bereichs, bis sich die Familie 1992 ganz aus dem Unternehmen zurückzieht. Ein Jahr später fusionieren die getrennten Gesellschaften wieder zur Paul Kiefel GmbH, um Synergien besser nutzen zu können.
Strengthening of the packaging sector
The following years are groundbreaking for the machine manufacturer's breakthrough in the packaging sector: In 1998, the KMD series, the first servomotor-driven thermoforming machine, is successfully launched on the market. Sie ist die weltweit schnellste ihrer Art und erfreut sich bei den Kunden großer Beliebtheit, vor allem auch, weil sie zuverlässig sehr hohe Stückzahlen von Food- oder Non-Food-Verpackungen (z. B. Schalen, Klappboxen, Paletten, Deckel oder technische Anwendungen) produzieren kann.
Durch diese Innovation steigt Kiefel international zum Marktführer auf. Um das Produktprogramm abzurunden, entwickelt das Unternehmen its own series production line for the manufacture of cups: The KTR series, which is also still one of the most successful on the market today and has been continuously developed further.
Expansion and internationalisation
In 2001, Thomas Halletz joins the management of Kiefel as CEO. In 2007, the family-run Brückner Group acquires Kiefel, thereby expanding its expertise in mechanical and plant engineering. As a group company, Kiefel continued its expansion in the following years and establishes further branches, agencies and sales offices internationally and out, especially in the USA, China, Russia, Brazil and India. The aim is to be even closer to the customer in order to offer the best possible service.
(Image: Kiefel)
In addition, acquisitions, e.g. of former partners in Austria and the Netherlands, expand the market position. With the expertise gained in the areas of automation and toolmaking, the company as a whole now offers its customers even more services from a single source.
Continuity and change
Customisation is the key to staying ahead. This is why the „good genes“ of the successful KMD and KTR packaging machines were passed on to their subsidiaries last year and extensively improved in the 2.0 version: The KTR 5.2 as well as the KMD 64.2 and KMD 78.2 score points with their higher output and overall performance. The machines are also even more stable, more precise and much more gentle on the tools. The user interface has also been revised and, as „KMI 2.0“, is much more intuitive for users. But nothing is more constant than change.
„We not only want to grow and improve in our existing areas, but also penetrate new, promising markets. To this end, we have set ourselves ambitious goals in terms of digitalisation and expanding our material processing expertise.“ Thomas Halletz
When it comes to digitalisation, Kiefel always considers both the internal and external perspectives. The company itself has been involved for many years, Digitise processes to a greater extent - From automatic material ordering to machine planning, this has already been implemented. Work is also underway on numerous other projects, such as the development of an app that will allow service technicians to be organised even more quickly for customers worldwide.
Digitalisation and new approaches during the crisis
However, Kiefel also offers customers a comprehensive package of digital options that boost the performance and productivity of their machines. These products are bundled under the keywords Smart Services, Smart Machine and Smart Production. The former includes, for example the new Kiefel portal, which customers can use to easily identify and reorder spare parts for their machines, among other things. Aktuell wird zudem an Trainingsvideos für die einfache, selbstständige Wartung der Maschinen gearbeitet.
Unter Smart Machine und Smart Production fallen intelligente Lösungen, um die Maschinenbedienung zu erleichtern und den Produktionsbetrieb zu optimieren. Neben dem bereits erwähnten User Interface KMI 2.0 wird dies auch schon seit über zehn Jahren über das CAT-Bedienpanel forciert.
The COVID-19 outbreak has accelerated digital endeavours even further. Die Maschinenabnahmen finden bereits seit Monaten in enger Abstimmung remote statt, mithilfe von Videoübertragungen, Mixed-Reality-Brillen und anderen virtuellen Hilfsmitteln. Als Ersatz für die entfallenen Events und Messen hat Kiefel innerhalb kürzester Zeit ein professionelles Studio eingerichtet, aus dem kostenlose Live-Webinare („Kiefel Dialogue Web Days“) für Kunden ausgestrahlt und auf YouTube veröffentlicht werden.
„Durch diese digitalen Möglichkeiten konnten wir unsere volle Handlungsfähigkeit in der Krise bewahren und sogar neue Kanäle erfolgreich für den Kundendialog erschließen“, resümiert Thomas Halletz.
Thermoformen mit Naturfasern – neue Materialkompetenz
Parallel zu den Digitalisierungsbestrebungen dringt Boots seit gut einem Jahr in ein neues Geschäftsfeld vor: in das Thermoformen von Naturfasern anstelle von Kunststoff.
„Mit dem Fiber Thermoforming erweitern wir unsere Materialverarbeitungskompetenz um ganz neue Werkstoffe. Wir können neben klassischem rezyklierbaren Kunststoff nicht nur wiederaufbereitete (wie rPET) oder biobasierte Materialien (wie PLA) verarbeiten, sondern auch faserbasierte. Ziel ist es, hoch qualitative Papierprodukte zu produzieren, die in Form und Toleranzen denen aus Kunststoff gleichen“, erläutert Thomas Halletz.
Bei der Entwicklung einer passenden Maschine zur Herstellung von Fiber-Produkten, der KFT 90 NATUREFORMER, profitierte Kiefel von seiner jahrzehntelangen Expertise im Kunststoff-Thermoformen hinsichtlich Werkzeugen und Automatisierungsgrad. Die ersten Maschinen stehen kurz vor der Auslieferung, etliche weitere sind bereits im Auftragsbestand.
Kiefel erweitert seinen Kundenkreis
Die Anwendungsmöglichkeiten für Fiber-Produkte sind vielfältig: von Lebensmittelbehältern und -verpackungen über medizinische Artikel, Inlays für Mobiltelefone und andere hochwertige elektronische Geräte, Pflanztöpfe bis hin zu Trinkbechern und deren Deckel. Dies erweitert auch den Kundenkreis von Kiefel. „So erreichen wir neben unseren bisherigen Kunden auch neue, wie zum Beispiel Papier-, Kartonagen- und Faltschachtelhersteller“, betont Halletz.
Die Auslöser für die Kompetenzerweiterung waren vielfältig: Neben dem beschädigten Image von Kunststoff verschärfen sich EU-weit die Regularien bei Einwegverpackungen, und Verbraucher fragen zunehmend nach biologisch abbaubaren Alternativen. Das veranlasst immer mehr Hersteller, ihre bisherigen Verpackungen zu überdenken. Kiefel ermöglicht heute, die passende Produktentwicklung und die entsprechende Produktionstechnologie bereitzustellen: unabhängig davon, für welches Material sich der Kunde entscheidet.
Im Fokus der stetige Wandel
Der Pioniergeist und die Wandlungsfähigkeit von Kiefel sowie die Fähigkeit, zur richtigen Zeit in zukunftsweisende Geschäftsfelder vorzudringen, sind bis heute erhalten geblieben. Um an das Beispiel der DNA anzuknüpfen: „Unsere Stärke sehen wir besonders in unseren Werten. Wir sind uns bei aller Anpassungsfähigkeit in dem wichtigsten Punkt seit jeher treu geblieben: Unser hoch qualifiziertes und fokussiertes Kiefel Team stellt den Kunden in den Mittelpunkt, liefert nicht nur Maschinen, sondern individuelle, wettbewerbsfähige Lösungen. Damit stehen wir als Technologiepartner entlang der Customer Journey beratend zur Seite“, schließt Thomas Halletz. „Auf diesem Wege können wir schnell auf Marktbedürfnisse reagieren und uns auch in Zukunft gemeinsam stetig weiterentwickeln.“
[infotext icon]Aus dem einstigen Einmannbetrieb ist ein Unternehmen mit eigenen Technologiezentren mit inzwischen nahezu 1.000 Mitarbeitern entstanden, das in vier Branchen agiert: Packaging, Medical, Appliance und Service. Überall steht Boots seinen Kunden als Partner von der Produktentwicklung bis zu Serienproduktion und After Sales Service zuverlässig zur Seite – 360-Grad-Leistungen, die für das Unternehmen so selbstverständlich sind, dass sie offiziell als Kern der „Kiefel DNA“ bezeichnet werden.[/infotext]
