Greif-Velox bringt Maschinen aufs Smartphone
Mit der Vuframe-App können Greif-Velox‘ Anlagen jetzt auf dem Smartphone in 3D und Augmented Reality betrachtet werden.
#packaging #verpackung
]]>Takayuki Ito (Fanuc Corporation) folgt auf Marina Bill (ABB), die den rotierenden Posten seit 2022 innehatte. „Ich bin stolz darauf, die Arbeit meiner Vorgängerin Marina Bill fortzusetzen, die eine großartige Botschafterin für die Welt der Robotik war“, sagt Takayuki Ito. „Wir erleben derzeit weltweit einen rasanten Wandel in der Automation von Industrie- und Dienstleistungssektoren. Ich freue mich mit Jane Heffner von Mobile Industrial Robots als neue Vizepräsidentin der IFR auf unsere gemeinsame Mission.“
Mehr als 40 Jahre Erfahrung in der Robotik
Takayuki Ito blickt auf mehr als 40 Jahre Erfahrung in der Robotikbranche zurück. Aktuell arbeitet er als Chief Technical Advisor bei dem Roboterhersteller Fanuc Corporation in Oshino, Japan. Seit 1981 übernahm Takayuki Ito verschiedene Positionen bei Fanuc: Im Jahr 1997 wurde er Executive Vice President für Fanuc Robotics in Nordamerika am Standort Detroit. Im Jahr 2002 kehrte er in die Fanuc-Zentrale in Japan zurück und übernahm die Rolle des General Managers für das Robot Technology Center.
Quelle: IFR
#packaging #verpackung
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]]>Die Marke „Dot‘s Homestyle Pretzels“ wurde zwar erst 2012 gegründet, ist gemessen am Umsatz aber bereits der drittgrößte Hersteller in den USA. Zusätzlich zu den bereits existierenden Produktionsstätten in North Dakota, Arizona und Kansas eröffnete das Unternehmen kürzlich eine vierte Fabrik, ebenfalls in Kansas, um der steigenden Nachfrage nach seinen Produkten gerecht zu werden. Der Standort zeichnet sich durch eine durchgängig automatisierte Produktzubereitung, -handhabung und -verpackung aus. Wie die anderen Werke von Dot’s arbeitet auch diese Anlage nach einem 24/7-Produktionsplan.
Eine Investition in Flexibilität
Beim Aufbau des neuen Werks hat Dot‘s in eine zukunftsweisende Automatisierung investiert. Dafür musste ein System gefunden werden, das eine ganze Reihe von verschiedenen Verpackungsgrößen bewältigen kann. Denn Dot’s gedrehte Salzstangen gibt es in drei Geschmacksrichtungen und in acht unterschiedlichen Verpackungsgrößen. Die beliebteste Einzelhandelsgröße mit rund 450 Gramm ist zudem in zwei verschiedenen Boxen erhältlich: in Standardboxen, in die die Packungen flach hineingelegt werden, sowie speziellen Display-Boxen für den Point-of-Sale, in denen die Packungen aufrecht stehen.
Um die dafür erforderliche Flexibilität zu erreichen, wandte sich Dot’s an den Automatisierungsspezialisten Viking Masek Robotics & Automation (VMRA).
“Die größte Herausforderung für VMRA bestand darin, Verpackungsanlagen zu entwickeln, die alle unterschiedlichen Verpackungsgrößen abdecken und sich gleichzeitig für stehende als auch für liegende Tüten konfigurieren lassen. Im Grunde genommen galt es, sämtliche Produkte, die wir bisher manuell gehandhabt haben, mittels Robotik und Automatisierung zu verpacken.“
Kent Schmidtberger, Projektmanager bei Dot’s am Standort Edgerton
(Bild: ABB)
VMRA entwarf zwei parallele Verpackungslinien, eine mit drei ABB-Deltarobotern vom Typ IRB 360 FlexPicker für die kleineren Tüten sowie eine mit zwei FlexPickern für die Größeren. Die Deltaroboter von ABB können Traglasten von bis zu sechs Kilogramm handhaben. Sie nehmen die Verpackungen von einem Förderband und platzieren sie mit unterschiedlichen Vakuumgreifern in die verschieden großen Kartons.
Die drei kleineren Tütengrößen sind vertikal befüllte Schlauchbeutel mit Wärmeversiegelungen an jedem Ende. Die Verpackungslinie für diese Tüten ist für maximalen Durchsatz optimiert, mit automatisierter Umrüstung, um den unterschiedlichen Anforderungen für jede Größe gerecht zu werden. Das Wechseln von einer Tütengröße zur anderen dauert nur wenige Minuten und wird durch einige Tastendrücke am Bediendisplay gestartet. Dabei passt die Maschine automatisch diverse Parameter an, um die nächste Tütengröße zu bearbeiten.
Die 450-Gramm-Tüten werden von den Robotern aufgenommen und flach in einen Kippbehälter neben dem Karton gelegt. Sobald der Behälter mit der entsprechenden Menge gefüllt ist, kippt er automatisch und stellt die Tüten aufrecht in die Kiste. Dadurch sind sie in den Display-Boxen schon richtig für die Präsentation am Point-of-Sale positioniert. Die Tüten, die für Verteilzentren bestimmt sind, werden flach in die Standard-Boxen gepackt.
Die Linie für die großen Tüten beinhaltet auch einen Werkzeugwechsler, der zwischen zwei verschiedenen Greifern wechselt – jeweils abgestimmt auf die entsprechende Produktgröße. VMRA arbeitete eng mit dem Dot’s-Produktionsteam zusammen, um die Vakuumgreifer zu optimieren. Ihre Geometrie, ihr Saugnapfdesign sowie die Roboterprogrammierung sind dabei auf maximale Leistung und Lebensdauer ausgelegt.
Ein Palettierroboter für beide Linien
Die Verpackungslinien führen zu einem einzelnen Palettierroboter von ABB, dem IRB 660. Mit einer Reichweite von 3,15 Metern kann der Roboter die Kartons auf beiden Förderbändern erreichen. Indem er abwechselnd Kartons von jedem Förderband aufnimmt, kann er parallel separate Paletten für jede Produktgröße bauen. Der Palettierroboter verwendet einen vakuumgestützten Schaumstoff-Flächengreifer, der von VMRA konzipiert wurde. So kann er auch mehrere Kartons greifen, um einen optimalen Durchsatz zu gewährleisten. Fertige Paletten werden auf ein Ausgangsförderband übertragen, bevor sie für den Versand mit Dehnfolie umwickelt und ins Lager geschickt werden.
System mit ABB RobotStudio entworfen
VMRA verwendete RobotStudio, die Offline-Simulations- und -Programmiersoftware von ABB, um die Roboterlinien zu entwerfen. Mit zwei anwendungsspezifischen RobotStudio-Add-Ins, PickMaster für die Verpackungslinien und das Palletizing PowerPac für das Palettiersystem, testete VMRA realitätsgetreue Simulationen unterschiedlicher Konfigurationen, um das optimale Design für jede Linie zu erreichen.
Quelle: ABB
#packaging #verpackung
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]]>Künstliche Intelligenz (KI) und Machine Learning
In der Robotik und Automation nimmt der Einsatz Künstlicher Intelligenz weiter zu. Mit der Entwicklung generativer KI eröffnen sich neue Lösungen. Diese Untergruppe der KI ist darauf spezialisiert, über Trainings zu lernen und daraus etwas Neues zu schaffen – mit Online-Tools wie ChatGPT sind diese Lösungen bereits bekannt geworden. Roboterhersteller entwickeln generative KI-gesteuerte Schnittstellen, um Roboter intuitiver zu programmieren: Die Anwender programmieren mit natürlicher Sprache anstelle von Code. Die Arbeiterinnen und Arbeiter benötigen damit keine speziellen Programmierkenntnisse mehr, um die gewünschten Aktionen des Roboters auszuwählen und anzupassen.
Ein weiteres Beispiel ist die vorausschauende KI, die Leistungsdaten von Robotern analysiert, um den zukünftigen Zustand von Anlagen zu ermitteln. Durch vorausschauende Wartung können Hersteller Kosten für Maschinenausfallzeiten einsparen. Mit Algorithmen des maschinellen Lernens lassen sich zudem die Daten von mehreren gleichlaufenden Robotern analysieren und die Prozesse auf dieser Basis optimieren. Im Allgemeinen gilt: Je mehr Daten ein Algorithmus für maschinelles Lernen erhält, desto besser ist seine Leistung.
Cobots für neue Anwendungen
Die Mensch-Roboter-Kollaboration ist weiterhin ein wichtiger Trend in der Robotik. Die rasanten Fortschritte bei der Entwicklung von Sensoren, Bildverarbeitungstechnologien und intelligenten Greifern machen es möglich, dass Roboter in Echtzeit auf Veränderungen in ihrer Umgebung reagieren, um so sicher an der Seite von Menschen zu arbeiten. Kollaborative Roboteranwendungen unterstützen menschliche Arbeitskräfte dabei in der täglichen Arbeit: Aufgaben wie schweres Heben, repetitive Bewegungen oder Arbeiten in gefährlichen Umgebungen entfallen. Die Roboterhersteller bieten immer mehr Einsatzgebiete für kollaborative Anwendungen an.
Eine aktuelle Marktentwicklung ist die Zunahme von Roboterschweißanwendungen, die in diesem Segment durch den Mangel an qualifizierten Fachkräften ausgelöst wurde. Diese Nachfrage zeigt, dass die Automatisierung nicht zu einem Arbeitskräftemangel führt, sondern umgekehrt als Mittel zur Lösung des Personalmangels beiträgt. Kollaborative Roboter werden in diesem Sinne Investitionen in klassische Industrieroboter, die mit viel höheren Geschwindigkeiten arbeiten, ergänzen – nicht ersetzen. Die herkömmliche Industrierobotik bleibt für die Verbesserung der Produktivität als Reaktion auf enge Produktmargen wichtig. Zudem drängen neue Wettbewerber auf den Markt, die sich speziell auf kollaborative Roboter konzentrieren. Mobile Manipulatoren, die Kombination aus kollaborativen Roboterarmen und mobilen Robotern (AMRs), bieten neue Anwendungsfälle, die die Nachfrage nach kollaborativen Robotern erheblich steigern könnten.
Mobile Manipulatoren
Mobile Manipulatoren – so genannte “MoMas” – automatisieren die Handhabung von Material in Branchen wie der Automobilindustrie, der Logistik oder der Luft- und Raumfahrt. Sie kombinieren die Mobilität von Roboterplattformen mit der Geschicklichkeit von Manipulatorarmen. Dadurch sind sie in der Lage, sich in komplexen Umgebungen zu bewegen und mit Objekten umzugehen. Das ist eine besonders wichtige Fähigkeit bei Anwendungen in der Fertigung. Ausgestattet mit Sensoren und Kameras, führen diese Roboter Inspektionen und Wartungsarbeiten an Maschinen und Anlagen durch. Einer der entscheidenden Vorteile mobiler Manipulatoren ist, dass diese Maschinen unmittelbar mit menschlichen Arbeitskräften zusammenarbeiten können. Der Fachkräfte- und Personalmangel für Fabrikarbeitsplätze dürfte die Nachfrage künftig weiter steigern.
Digitale Zwillinge
Digitale Zwillinge werden zunehmend eingesetzt, um die Leistung physischer Systeme mit deren virtuellen Abbildern zu optimieren. Da Roboter in Fabriken zunehmend digital integriert sind, können digitale Zwillinge die erfassten realen Betriebsdaten nutzen, um Simulationen durchzuführen und wahrscheinliche Ergebnisse vorherzusagen. Als reines Computermodell lässt sich der Zwilling unter Stressbedingungen testen und verändern, ohne dass dabei Verschleiß oder ein Sicherheitsrisiko entsteht. Im Vergleich zu Tests mit physischen Systemen sparen solche virtuellen Simulationen erhebliche Kosten. Der Vorteil: Digitale Zwillinge überbrücken die Kluft zwischen der digitalen und der physischen Welt.
Humanoide Roboter
In der Robotik gibt es bedeutende technologische Fortschritte bei den Humanoiden, die ein breites Aufgabenspektrum in verschiedenen Arbeitsfeldern übernehmen können. Das menschenähnliche Design mit zwei Armen und zwei Beinen ermöglicht es dem Roboter, flexibel in Arbeitsumgebungen eingesetzt zu werden, die eigentlich für Menschen geschaffen wurden. Er lässt sich beispielsweise leicht in bestehende Lagerprozesse und Infrastrukturen integrieren. Chinas Ministerium für Industrie und Informationstechnologie (MIIT) veröffentlichte kürzlich detaillierte Ziele für die Ambitionen des Landes, bis 2025 Humanoide in Serie zu produzieren. Das MIIT geht davon aus, dass Humanoide eine weitere bahnbrechende Technologie sein werden, ähnlich wie Computer oder Smartphones, die die Art und Weise, wie wir Waren produzieren und wie wir leben, verändern könnten.
Die potenziellen Auswirkungen von Humanoiden auf verschiedene Sektoren machen sie zu einem spannenden Entwicklungsbereich. Die Einführung von Humanoiden auf dem Massenmarkt bleibt jedoch eine komplexe Herausforderung. Ein Schlüsselfaktor sind dabei die Kosten: Der Erfolg wird davon abhängen, ob sie sich beispielsweise im Wettbewerb mit etablierten Roboterlösungen wie mobilen Manipulatoren rentieren.
“Die Top 5 Robotik- und Automationstrends 2024 zeigen, dass die Robotik ein multidisziplinärer Bereich ist, bei dem sich die Technologien gegenseitig unterstützen, um intelligente Lösungen für eine Vielzahl von Aufgaben zu schaffen. Diese Fortschritte werden weiterhin das Zusammenwachsen von Industrie- und Servicerobotik und die Zukunft der Arbeit prägen.”
Marina Bill, Präsidentin der International Federation of Robotics
Quelle: International Federation of Robotics
#packaging #verpackung
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Der Robotik-Experte ABB wird sowohl auf der LogiMat im April als auch auf der interpack im Mai vertreten sein. In Stuttgart steht dabei das Thema modulare Fertigung im Fokus, auf der interpack wiederum das Industrierobotik- und Cobot-Portfolio.
Mit den Teilnahmen an der LogiMat sowie der interpack startet ABB Robotics in das Messejahr 2023. Auf den beiden Messen in Stuttgart und Düsseldorf zeigt ABB Lösungen für Logistik- und Verpackungsprozesse in verschiedensten Branchen. Der richtige Mix aus Industrierobotern, Cobots, autonomen mobilen Robotern (AMR), Komplettzellen und Software bringt dabei Flexibilität und Tempo in Fertigungshallen, Lager oder Verpackungsstationen – ob beim Großkonzern oder in einem KMU.
An alle Branchen anpassbar
Der branchenübergreifende Individualisierungstrend treibt den Shift von der klassischen Fertigungsstrecke hin zur modularen, flexiblen Fertigung – und damit flexiblen Logistik. In der Lagerlogistik, im Materialtransport oder in der Kommissionierung schafft die roboterbasierte Automatisierung einen entscheidenden Geschwindigkeitsvorteil. ABB-Automatisierungslösungen können helfen, Warenströme schneller und zuverlässiger abzufertigen. Die schnelle und effiziente Auftragsabwicklung für E-Commerce, Logistik, Gesundheitswesen und andere Branchen steht im Fokus des Messauftritts von ABB Robotics auf der LogiMat 2023.
Auf der interpack 2023 wiederum zeigt ABB Robotics Lösungen für moderne Verpackungsprozesse. Mit klassischen Industrierobotern, kollaborativen Robotern sowie bedienerfreundlicher Software bietet ABB ein umfassendes Portfolio für die Verpackungsindustrie. Alle Lösungen sind dazu konzipiert, das Picken, Packen und Palettieren einfacher, schneller und effizienter zu gestalten.
“Die LogiMat und interpack sind wichtige Branchentreffen für die Logistik- und Verpackungsindustrie. ABB Robotics zeigt auf beiden Messen seine vielfältigen und an alle Branchen und Unternehmensgrößen anpassbaren Lösungen für Logistik- und Verpackungsprozesse”, sagt Jörg Rommelfanger, Leiter der Robotics-Division von ABB in Deutschland. “Mit der Erweiterung unseres Portfolios um autonome mobile Roboter ist ABB das einzige Unternehmen, das ein umfassendes und integriertes Angebot an Robotern, AMR und Lösungen für die Maschinenautomation bietet. Unsere Kunden haben mit ABB einen Partner an ihrer Seite, um gemeinsam die Chancen und Herausforderungen durch Individualisierung, Arbeitskräftemangel, Flexibilität und unterbrochenen Lieferketten anzugehen.”
ABB auf der LogiMat: Halle 6, Stand G07
ABB auf der interpack: Halle 6, Stand B74
Quelle: ABB
Weitere Meldungen aus dem Bereich Verpackungstechnik
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Verpackungslinien für Bier und Getränke
Auf der BrauBeviale zeigt Sidel sein Portfolio schlüsselfertiger Verpackungslinien für die Bier- und Getränkeindustrie mit Fokus auf Mehrweg- und Nachfüllsysteme.
UBA bestätigt Vorteile des chemischen Recyclings
Das Umweltbundesamt hat die Vorteile des chemischen Recyclings gegenüber der Verbrennung von Kunststoffabfällen bestätigt. Das Verfahren kann demnach einen positiven Beitrag zur Kreislaufwirtschaft und zum Klimaschutz leisten.
Dresdner Verpackungstagung 2024: Programm erweitert, Fokus auf Mehrweg, KI und Nachhaltigkeit
Die Dresdner Verpackungstagung 2024 fokussiert auf Mehrweg, KI und nachhaltige Strategien. Auch Sachsens Ministerpräsident Kretschmer wird dabei sein.
Lernfähige Etiketteninspektion
Heuft zeigt auf der BrauBeviale den Heuft FinalView II LBL, der mit intelligenter Bildverarbeitung schnelles Einlernen neuer Labels für eine effiziente Etiketteninspektion möglich macht.
Neue Standorte für all about automation
Die Fachmessereihe all about automation wächst: Ab 2026 finden erstmals Ausgaben in Berlin und im österreichischen Wels statt.
#packaging #verpackung
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]]>Was früher per Hand geschah, hat ABB für Jack Link’s automatisiert. Der beliebte BiFi-Snack wird mit ABB-Deltarobotern automatisiert sortiert und verpackt, denn nach der Süßwarenindustrie arbeitet auch die Fleischindustrie an der Automatisierung der Fertigungs- und Verpackungsprozesse.
Bis zur Jahrtausendwende erfolgten in der Fleischindustrie viele Sortierprozesse noch in Handarbeit. Auch beim BiFi-Hersteller Jack Link’s sortierten noch Anfang der 2000er Jahre die Mitarbeitenden die BiFi-Würstchen an der Linie manuell und legten diese in die Mulden der Tiefziehmaschine ein. Daher stellte die Inbetriebnahme der Roboter-Sortierungsanlage im Jahr 2006 einen Vorstoß der Automatisierung in neue hygienische Anwendungsbereiche dar.
Wie lassen sich BiFi-Würstchen automatisiert möglichst effizient greifen und verpacken? Vor diesem Hintergrund wurde das damals junge Unternehmen Robomotion damit beauftragt, eine passende Roboterzelle für die BiFi- Verpackungsanlage zu konzipieren. Damals beschäftigte sich das Stuttgarter Startup mit den drei Gründern Steffen Mayer, Jan Binder und Dr. Andreas Wolf mit der Roboterintegration an Serienmaschinen in der Fleischindustrie. Bald stellte sich heraus: Das technologische Prinzip, Produkte mithilfe von Bildverarbeitung, Steuerungstechnologie, Sensorik und ausgeklügelter Greifertechnik nach bestimmten Kriterien schnell zu greifen, war auch für Applikationen in der Lebensmittelindustrie von großem Interesse.
Im Rahmen einer Kooperation stellte ABB dem Startup einen Deltaroboter des Typs IRB 340 FlexPicker zur Verfügung. Aufgrund ihrer Parallelkinematiken sind Roboter dieses Typs für Handling-Aufgaben mit einem hohen Anspruch an Schnelligkeit und Präzision geeignet, beispielsweise von einem Förderband in eine Verpackungsmaschine. Mit den ABB-Robotern als Herzstück sollte Robomotion in seiner Rolle als Systemintegrator eine Roboteranlage entwickeln und validieren. Mittels Vorversuche im Labor konnte demonstriert werden, dass die ABB-Roboter in der Lage waren, bis zu 150 BiFi-Würstchen in der Minute prozesssicher mit mechanischen Greifern dem Tiefziehverpackungsprozess zuzuführen. ABB wiederum übernahm die Verantwortung für Service und Wartung der Roboteranlage im Betrieb.
Nach einer erfolgreichen Testphase wurden in der ersten Anlage insgesamt vier IRB 340 FlexPicker von ABB installiert. Mithilfe der angeschlossenen Zuführtechnik werden die BiFi-Würstchen auf Vibrationsstrecken von Robomotion platziert und durch vier FlexPicker zum Einschweißen in die Mulden in der vorbereiteten Tiefziehfolie verteilt. Entlang der Förderstrecke installierte Kameras kontrollieren nicht nur die Qualität, sondern analysieren auch die Lage und Position der Würstchen.
Auf Basis dieser Informationen wissen die Roboter dank der ABB-Software PickMaster für kameragestützte Pick- und Verpackungsanwendungen genau, wie sie die Würstchen „anzupacken“ haben. Dahinter steckt ein Bildverarbeitungssystem, das in der Lage ist, die Würstchen trotz unterschiedlicher Krümmung auch als solche zu erkennen. Zum Zweck der Effizienz muss der Roboter nicht nur ein, sondern drei Würstchen auf einmal greifen. Um diese Präzision bei gleichzeitiger Prozesssicherheit zu gewährleisten, ist das Öffnen und Schließen der Greifer auf die Millisekunde genau getaktet.
“Die Automatisierungslösungen, die wir in Zusammenarbeit mit Robomotion und ABB in den zurückliegenden Jahren umsetzen konnten, haben unsere Erwartungen voll erfüllt. Die Anlagen sind zuverlässig und wartungsarm und bieten eine hohe Verfügbarkeit. Dies wirkt sich auch positiv auf die Gesamtbetriebskosten aus.“
Alfred Gehr, Betriebsleiter bei Jack Link’s
Die erfolgreiche Inbetriebnahme der ersten Roboteranlage in der BiFi-Produktion war erst der Beginn eines fortlaufenden Forschungs- und Optimierungsprozesses. So entwickelte das Team im Rahmen des BiFi-Projekts gemeinsam mit dem Fraunhofer IPA beispielsweise einen 3D-gedruckten Greifer für die Roboter, um Gewicht einzusparen und dadurch den Handling-Prozess noch effizienter zu gestalten. Seit 2009 stammen die Dreifach-Greifer, die in der Produktion eingesetzt werden, aus dem 3D-Drucker.
Über die Jahre ist das Sortiment an Fleischsnacks bei Jack Link’s spürbar gewachsen. Die verschiedenen BiFi-Sorten unterscheiden sich nicht nur in der Zusammensetzung, sondern teilweise auch in der Größe und Form. Für die flexiblen ABB-Roboter, ausgestattet mit der PickMaster-Software, ist dies kein Problem: Durch kleine Anpassungen des Programms und der Bildverarbeitungssoftware sind sie in der Lage, sich auf Produktvarianten einzustellen. Lediglich an der Verpackungsmaschine selbst muss ein Werkzeugwechsel vorgenommen werden.
Wenn die Würstchen sortiert und mit einer Tiefziehfolie versehen sind, wird die Außenverpackung anschließend verschweißt, und die Würstchen wandern in Kartons. Dazu gruppiert ein FlexPicker-Roboter von ABB die fertig verschweißten Würstchen auf einem Fließband zu einer Formation, die ein zweiter, mit passenden Greifern ausgestatteter Roboter, aufnimmt und gruppenweise auf Kartons verteilt. Da sich die Kartons für die unterschiedlichen BiFi-Produkte in ihrer Größe unterscheiden, ist die Flexibilität der Roboter beim Einsortieren gefragt. Mit einem schnellen Greiferwechsel und einer Anpassung der Robotersoftware lässt sich die Anlage auf ein neues Produkt anpassen. Auch die Sekundärverpackungsanlage ist das Produkt der bewährten Kooperation zwischen ABB Robotics und Robomotion.
Quelle: ABB
Weitere Meldungen zu Automatisierungen
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Qualitätskontrolle sowie datenbasierte Verfolgung
Sick zeigt wie Sensordaten und lückenlose Transparenz selbst komplexe Produktionsprozesse unterschiedlicher Innovationssektoren verbessern.
Integrierte Robotik am Beispiel Packaging
Besucher des Keba-Messestands auf der SPS können in diesem Jahr individuelle Automatisierungslösungen ganz nach ihrem Geschmack kreieren.
Getriebemotoren in Eco2-Ausführung
Mit der Umstellung auf lackfreie Getriebemotoren vollzieht SEW-Eurodrive einen wichtigen Schritt, um das Produktportfolio nachhaltiger zu gestalten.
Mobiles Touch-Panel für Visualisierungsaufgaben
Sigmatek stellt das mobile Panel HGT 1054 vor, das für anspruchsvolle Visualisierungsaufgaben in Maschinen- und Anlagensteuerung ausgelegt ist.
Smarte Sensorlösungen für die industrielle Automatisierung
Auf der SPS zeigt Baumer innovative Sensorlösungen für die industrielle Automatisierung mit Fokus auf Ultraschallsensoren mit NexSonic-Technologie.
Flexible Überwachungslösungen
Turck erweitert seine Fluid+ Serie um die nach Herstellerangaben marktweit einzige IO-Link-Auswerteeinheit für abgesetzte Strömungssensoren.
#packaging #verpackung
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]]>Die Automatisierung isichert die Wettbewerbsfähigkeit und entspannt personelle Engpässe. Der zunehmende Einsatz von Robotern steigert jedoch auch den Energiebedarf und damit den Product Carbon Footprint. Schmalz setzt daher auf ressourceneffiziente Produktlebenszyklen und konzipiert neue Systeme für eine nachhaltige Vakuum-Automation.
Nach zwei rückläufigen Jahren haben 2021 erstmals wieder mehr Industrieroboter in Europa ihren Dienst aufgenommen. Wie die International Federation of Robotics (IFR) im Juni 2022 berichtet, lag das Niveau im vergangenen Jahr mit rund 78.000 Einheiten sogar über dem Hoch von 2018. Besonders gestiegen sei die Nachfrage in den Branchen Metall und Maschinen (+50 Prozent) sowie Kunststoff- und Chemieprodukte (+30 Prozent). Die Automobilindustrie dagegen verzeichne keinen Zuwachs, sondern bleibe auf ihrem hohen Niveau von 19.300 Installationen.
Das erneute Wachstum stimmt Roboter- und Komponentenhersteller positiv, der Green Deal der EU setzt sie allerdings unter Druck: Der Ruf nach Klimaneutralität fordert Entwickler von Automationslösungen heraus, den digitalen mit dem grünen Wandel zu vereinen.
Damit der flächendeckende Einsatz von digitalen Technologien nicht zwangsweise zu einem stetigen Anstieg des Energieverbrauchs, der Elektronikabfälle und des ökologischen Fußabdrucks führt, gilt es, den Produktlebenszyklus im Blick zu behalten – von der Konstruktion bis zum Recycling.
“Wir müssen das CO2-Päckchen, mit dem wir unser Produkt zum Kunden schicken, von den Emissionen unterscheiden, die bei der Nutzung entstehen.“
Dr. Maik Fiedler, Leiter Geschäftsfelder Vakuum-Automation und Vakuum-Handhabung bei der J. Schmalz GmbH
Um das Päckchen möglichst klein zu halten, setzt Schmalz auf kurze Beschaffungswege – 50 Prozent der Lieferanten kommen aus dem eigenen Bundesland –, Strom aus regenerativen Quellen und ein nachhaltiges Vertriebssystem. „Schon in der Entwicklung vermeiden wir energieintensive Materialien und Fertigungsprozesse. Dadurch sparen wir Material ein und der Kunde verbraucht im späteren Betrieb weniger Energie“, nennt Fiedler ein schon seit Jahren praktiziertes Vorgehen bei Schmalz. Jetzt schreibt der Vakuum-Experte das nächste Kapitel und entwickelt Systeme, die gänzlich unabhängig von Druckluft sind.
Performance mit pneumatischen Lösungen
Das klingt nach einer einfachen Lösung, bei der jedoch Hürden zu überwinden sind. Eine davon ist die höhere Leistungsdichte pneumatischer Vakuum-Erzeuger. „Wir erarbeiten neue Systemkonzepte, die rein elektrische Komponenten intelligent kombinieren. Dadurch erreichen wir Zykluszeiten, die mit leistungsstarken pneumatischen Vakuum-Erzeugern vergleichbar sind, inklusive aktivem Abblasen“, sagt Fiedler.
Das effiziente Konzept besteht aus einer zentral installierten elektrischen Vakuumpumpe auf der einen Seite, einem dazwischenliegenden Speicher sowie Ventilen, die auf der anderen Seite nahe am Sauggreifer montiert sind. „Unser Speicher sind die Schläuche, in denen wir das Vakuum vorspannen, um es bedarfsgerecht abzurufen. Das führt zu einer deutlichen Verkürzung der Evakuierungsdauer. Durch die Nutzung mehrerer Ventile können wir diverse unabhängige Saugkreise installieren“, erläutert der Vakuum-Experte.
Bei der Vorstellung der rein elektrischen Lösung, die auf Augenhöhe mit pneumatischen Systemen ist, hat Fiedler das neue Belüftungsventil LQE im Sinn. Es ist unmittelbar am Greifer montiert und reduziert durch das Vorspannen das tatsächlich zu evakuierende Volumen. Dies ermöglicht ein schnelles Belüften. „Wir sprechen hier, abhängig vom System, von Zeiten unter 50 Millisekunden. Das Geheimnis dahinter ist der große Querschnitt, der Durchflüsse von über 300 Litern pro Minute realisiert“, betont Fiedler.
Die vollelektrische Aktorsteuerung des 3/2-Wege-Vakuumventils trägt zur höheren Energieeffizienz des Gesamtsystems bei. Schmalz hat zudem einen Sensor integriert – er überwacht und kontrolliert das Vakuum und den Prozess direkt am Greifer. „So bringen wir die Nachhaltigkeit in Einklang mit der digitalen Transformation“, sagt Fiedler.
Herzstück der druckluftfreien Vakuum-Automation ist ein leistungsstarker Vakuum-Erzeuger: die Compact-Pump GCPi. Sie wiegt rund drei Kilogramm und baut so kompakt, dass sie auch an Leichtbaurobotern eingesetzt werden kann. In Kombination mit einer Batterie – ihr genügt eine 24-Volt-Versorgung – ist sie bereit für mobile Anwendungen mit autonomen Transportsystemen (AGV) und Robotern (AMR). „Die neue Compact-Pump ist bereits nach kurzer Einschaltdauer deutlich günstiger im Betrieb als ein vergleichbarer Ejektor“, betont Fiedler.
Dieses Konzept folgt der Effizienz-Strategie von Schmalz, deren Produkte die effektivere Nutzung von Energie fokussieren. Pneumatische Vakuum-Erzeuger wie der RECB bleiben weiterhin Teil des Portfolios. Sie erreichen im Verhältnis zum Bauraum hohe Vakuumwerte und Volumenströme, sind robust und können vorhandene Druckluftleitungen nutzen. Schmalz optimiert die pneumatischen Vakuum-Erzeuger kontinuierlich hinsichtlich ihrer Energieeffizienz.
Doch es gibt noch weitere Aspekte, die eine Automatisierung nachhaltig gestalten: Zum einen ist es eine Frage der Lebensdauer und wie einfach sich Verschleißteile austauschen oder die verschiedenen Materialien trennen und recyceln lassen. Zum anderen unterstützt die Digitalisierung mit Condition Monitoring und Predictive Maintenance. Anwender behalten damit unter anderem den Prozess und die eingesetzten Vakuum-Komponenten im Blick. Zudem beschleunigen digitale Zwillinge die Inbetriebnahme und simulieren realitätsnah den späteren Prozess. „Die Digitalisierung gibt uns viele Werkzeuge an die Hand, um Energiefresser zu enttarnen und zu beseitigen“, sagt Fiedler.
Quelle: Schmalz
Automatisieren und Robotik - Weitere Meldungen
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Qualitätskontrolle sowie datenbasierte Verfolgung
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#packaging #verpackung
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]]>Die weltweit verliehenen Red Dot Design Awards würdigen Spitzenleistungen im Produktdesign. Die Jury – bestehend aus über 50 internationalen Designexperten – prüft und bewertet jedes Jahr Tausende von Einsendungen. In diesem Jahr legte sie einen besonderen Fokus auf Produkte, die sich durch ihr Design und ein hohes Maß an Innovation auszeichnen – allesamt Attribute, die in die Entwicklung des FlexPackers eingeflossen sind. Die Auszeichnung spiegelt den hohen Stellenwert des Designs in der Robotik wider. Denn es kommen immer mehr Automatisierungslösungen auf den Markt, die für die Zusammenarbeit mit dem Menschen ausgelegt sind und dessen Fähigkeiten ergänzen, um die Produktion sicherer und nachhaltiger zu gestalten.
“Ich freue mich sehr, dass wir diese prestigeträchtige Auszeichnung für den IRB 390 FlexPacker erhalten haben”, sagt Marc Segura, Leiter der Robotics-Division von ABB. “Wir haben eng mit unseren Kunden zusammengearbeitet und einen Roboter entwickelt, mit der wir die steigende Nachfrage nach regalfertig verpackten Produkten bedienen können. Unsere innovative Lösung kombiniert Geschwindigkeit, Traglast und Geschicklichkeit, sodass unsere Kunden in der Lage sind, ihre Anlagen flexibler zu gestalten. Darüber hinaus können sie so das steigende Produktionsaufkommen mit kleinen Mengen, einem hohem Varianten-Mix und hohen Traglasten bewältigen. Mit seiner klaren, einfachen und modernen Ästhetik erweckt der IRB 390 zudem Vertrauen bei den Anwendern.”
Der Deltaroboter FlexPacker von ABB ist für die Hochgeschwindigkeitskommissionierung mit hohen Traglasten sowie für die effiziente Verpackung von Waren bis zu 15 Kilogramm ausgelegt. Bei seiner Entwicklung wurde besonderes Augenmerk auf regalfertige Verpackungen (“Shelf-Ready Packaging”) gelegt: Er kann Produkte daher auch vertikal ausrichten und einsortieren, was ihn ideal für die Lebensmittel- und Getränke-, Pharma- und Konsumgüterindustrie macht. Die Kippachse der fünfachsigen Variante des Roboters schafft ein Plus an Flexibilität und macht das Sekundärverpacken schneller und effizienter.
Quelle: ABB
#packaging #verpackung
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]]>Auf der diesjährigen automatica präsentiert ABB Robotics neue Produkte und eine neue Marke. Mit OmniVance stellt das Unternehmen eine Marke für standardisierte, sofort einsatzbereite Anwendungszelle vor.
Unter der neuen Marke OmniVance präsentiert ABB Robotics zwei Lösungen, die den Grundstein für die Fabrik der Zukunft legen: die OmniVance FlexArc Compact Cell und die OmniVance Machining Cell inklusive Machining Software. „Viele Branchen sind mit einem beispiellosen Mangel an qualifizierten Arbeitskräften konfrontiert. Hinzu kommen die globale Unsicherheit und die sich ändernden Kundenwünsche“, sagt Marc Segura, Leiter der Robotics-Division von ABB. „Mit den Robotik- und Softwarelösungen von ABB reagieren wir auf diese globalen Trends: Wir bieten intelligente, flexible, mobile und benutzerfreundliche Technologien, die unsere Kunden auf die Zukunft vorbereiten.“
Die mit Robotern, Steuerungen, Software und anderen Peripheriekomponenten ausgestatteten OmniVance-Fertigungszellen sind einsatzbereite, modulare Lösungen, die sich leicht in bestehende Produktionslinien integrieren lassen. Sie fertigen auch kleinere Chargen effizient und werden so der steigenden Nachfrage nach Produktionslösungen für kleine Stückzahlen und einer immer größeren Produktvarianz gerecht. Gleichzeitig können Anwender schnell auf sich ändernde Produktionsanforderungen reagieren.
Am Messestand präsentiert das Unternehmen die Schweißzelle OmniVance FlexArc Compact sowie die OmniVance Machining Cell inklusive Machining Software anhand von Videos und interaktiven, virtuellen Rundgängen. Vor Ort zu sehen ist die Fertigungszelle OmniVance FlexLoader M mit einem autonomen mobilen Roboter (AMR) sowie die Roboter CRB 15000 GoFa (Cobot) und CRB 1100 SWIFTI (kollaborativer Industrieroboter). Darüber hinaus präsentiert das Unternehmen Software-Lösungen wie RobotStudio mit neuen Augmented-Reality- und Virtual Reality-Funktionen.
“Unsere Marke OmniVance von ABB vereint alle standardisierten Fertigungszellen. Die OmniVance-Zellen basieren dabei auf über 50 Jahren Erfahrung in der robotergestützten Automatisierung und sind mit neuer Software ausgestattet, um die Integration zu beschleunigen und gleichzeitig mehr Flexibilität und Effizienz zu ermöglichen.“
Marc Segura, Leiter der Robotics-Division von ABB
Die Schweißzelle OmniVance FlexArc Compact Cell spart Platz und bietet größere Flexibilität bei Schweißanwendungen mit der kleinsten Standfläche ihrer Klasse. Zudem lässt sich die Zelle auch leicht mit autonomen mobilen Robotern kombinieren. Bis zu vier fest installierte Roboter sorgen für eine Steigerung der Produktionskapazität, ohne dass der Aufbau der Zelle verändert werden muss.
Die OmniVance Machining Cell und Machining Software bieten mehr Flexibilität und Einfachheit für eine Reihe von Anwendungen wie dem Schleifen, dem Polieren, dem Schneiden und der Oberflächenbearbeitung. Bis zu acht verschiedene Anwendungen kann die neue Bearbeitungszelle in einer einzigen Zelle ausführen. Sie kann zudem bis zu 20.000 Stunden lang unter rauen Bedingungen unbeaufsichtigt laufen, ohne dass eine Wartung erforderlich ist. Mit der intuitiven Machining Software reduziert sich die Installationszeit um 92 Prozent. Sie ist die erste auf dem Markt, die Autokalibrierung und Bahnoptimierung einem Tool vereint, was die Kalibrierung auf zehn Minuten reduziert.
Quelle: ABB Robotics
ABB Robotics auf der automatica: Halle, B5, Stand 231
Weitere Meldungen zu Automatisierung
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Qualitätskontrolle sowie datenbasierte Verfolgung
Sick zeigt wie Sensordaten und lückenlose Transparenz selbst komplexe Produktionsprozesse unterschiedlicher Innovationssektoren verbessern.
Integrierte Robotik am Beispiel Packaging
Besucher des Keba-Messestands auf der SPS können in diesem Jahr individuelle Automatisierungslösungen ganz nach ihrem Geschmack kreieren.
Getriebemotoren in Eco2-Ausführung
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Mobiles Touch-Panel für Visualisierungsaufgaben
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Smarte Sensorlösungen für die industrielle Automatisierung
Auf der SPS zeigt Baumer innovative Sensorlösungen für die industrielle Automatisierung mit Fokus auf Ultraschallsensoren mit NexSonic-Technologie.
Flexible Überwachungslösungen
Turck erweitert seine Fluid+ Serie um die nach Herstellerangaben marktweit einzige IO-Link-Auswerteeinheit für abgesetzte Strömungssensoren.
#packaging #verpackung
]]>#packaging #verpackung
]]>Für Unternehmen wird die Automatisierung und Digitalisierung ihrer Prozesse immer wichtiger. Dabei wollen sie flexibel bleiben und die Umstellung soll sich einfach gestalten. Auf der automatica stellt ABB Robotics Lösungen für die Implementierung von Robotern und mehr Digitalisierung vor.
Unsicherheit in der Lieferkette, eine gesteigerte Nachfrage nach individualisierten Produkten und der Arbeitskräftemangel – Unternehmen aller Größen und Branchen sind mit einer Vielzahl von Herausforderungen konfrontiert. Heute sind vor allem Flexibilität und Einfachheit ein Schlüssel zum Erfolg. Um dies zu erreichen, bietet ABB Robotics ein Automatisierungsportfolio von Robotern, autonomen mobilen Robotern und intelligenten Maschinen wie auch eigens entwickelte Softwarelösungen an.
Das Unternehmen präsentiert auf der automatica Roboter, die flexibel einsetzbar sind. ABB-Software zur einfachen Programmierung hilft, dass klassische wie auch kollaborative Roboter schnell in bestehende Prozesse integriert und einfach installiert werden können. Davon profitieren Unternehmen, die der Nachfrage nach individuellen Produkten gerecht werden und gleichzeitig ihre Produktivität auf einem hohen Niveau halten wollen.
Besonders flexibel sind die Cobots YuMi, GoFa, SWIFTI. Sie unterstützen Mitarbeitende bei Aufgaben wie der Materialhandhabung, Maschinenbedienung, Montage und Verpackung. Mitarbeitende ohne Programmierkenntnisse können sie mit modernster Software wie Wizard Easy Programming oder der RobotStudio AR-Viewer-App intuitiv installieren und bedienen.
“Roboter werden am Arbeitsplatz genauso üblich werden, wie es Laptops und Smartphones heute schon sind. Jeder, der diese bedienen kann, kann auch eine Vielzahl unserer Roboter und Cobots programmieren. Ein Schlüsselfaktor auf dem Weg dahin ist die einfache Programmierung. Sie ebnet vielen Anwendern den Weg in die Robotik – von kleinen und mittelständischen Unternehmen bis hin zu großen Firmen.“
Jörg Rommelfanger, Leiter der Robotics-Division von ABB in Deutschland
Daneben zeigt das Unternehmen, wie Anwender feste Produktionslinien oder Distributionsprozesse durch flexible Netzwerke intelligenter Arbeitsstationen ersetzen können. Diese modularen, robusten Anwenderzellen sind durch autonome, mobile Roboter verbunden. Dank der Flexibilität und Modularität der Zellen können sie Mitarbeitende einfach und schnell an geänderte Anforderungen anpassen. Vor allem etablierte Hersteller ziehen aus diesem Angebot einen Nutzen.
Quelle: ABB Robotics
ABB Robotics auf der automatica: Halle B5, Stand 231
Weitere Meldungen zu Automatisierung und Robotern
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Qualitätskontrolle sowie datenbasierte Verfolgung
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#packaging #verpackung
]]>#packaging #verpackung
]]>ABB Robotics hat eine Vereinbarung zur Zusammenarbeit mit dem kalifornischen Unternehmen Zume unterzeichnet, einem globalen Anbieter von innovativen, kompostierbaren Verpackungen. ABB wird Roboterzellen liefern, die Zume die Produktion nachhaltiger Verpackungen auf globaler Ebene ermöglichen und dazu beitragen, die Abhängigkeit von Einwegplastik zu verringern.
ABB wird in den nächsten fünf Jahren mehr als 1.000 MFC-Zellen (Molded Fiber Manufacturing Cells) mit bis zu 2.000 Robotern an Zume liefern. Zume wird die Zellen an Standorten weltweit integrieren und installieren. Zusätzlich nutzt ABB seine Fähigkeiten im Bereich des Programmmanagements und Automatisierungsexperten des Netzwerks von Global Solution Centers. So sollen die Modularität und Geschwindigkeit ermöglicht werden, die für die Einführung der Lösungen erforderlich sind. Potenziell könnten so jährlich Millionen von nachhaltigen Verpackungen produziert werden.
Wunsch nach nachhaltigen Verpackungen steigt
Hersteller stehen zunehmenden unter Druck von Verbrauchern und politischen Entscheidungsträgern, Alternativen zu Einweg-Plastikverpackungen zu finden. Neue Verpackungen müssen nachhaltig sein und gleichzeitig einfach zu formen und so kostengünstig wie Kunststoff. Das Verpackungsmaterial von Zume wird aus nachhaltig geerntetem Pflanzenmaterial hergestellt, das bei der landwirtschaftlichen Produktion anfällt, darunter Bambus, Weizen und Stroh.
Pflanzenmaterial verbraucht deutlich weniger Wasser und Energie und reduziert die CO₂-Emissionen im Vergleich zur Herstellung und Entsorgung von Kunststoffverpackungen. Im Gegensatz zu Plastik ist pflanzliches Material zu 100 Prozent biologisch abbaubar und wird nach Gebrauch einfach abgebaut.
“Die Automatisierung der Produktion nachhaltiger Verpackungen von Zume mit ABB-Robotern macht diese zu einer praktikablen und wirtschaftlichen Alternative zu Einwegplastik. Mit Zume haben wir das Potenzial, Billionen von Plastikteilen vom Weltmarkt zu entfernen, knappe Ressourcen zu schonen und eine kohlenstoffarme Welt zu unterstützen. Die Roboterautomation erweitert heute die Möglichkeiten und macht die Welt nachhaltiger durch eine effizientere Produktion, die den Energieverbrauch, die Emissionen und den Produktionsabfall reduziert. Unsere Zusammenarbeit zeigt, was möglich ist, wenn Organisationen, die sich für eine kohlenstoffarme Gesellschaft einsetzen, zusammenarbeiten.”
Sami Atiya, Präsident von ABB Robotics & Discrete Automation
Zusammenarbeit von ABB und Zume schafft neue Möglichkeiten
Zume hat ein innovatives Herstellungsverfahren entwickelt und patentiert, mit dem kompostierbare Verpackungen für Lebensmittel, Kosmetika und Konsumgüter hergestellt werden können. Die Behälter werden aus dem Pflanzenmaterial mit Hilfe der Faserformzellen von Zume geformt, die mit zwei ABB IRB 6700-Robotern integriert sind. Jede Zelle verarbeitet täglich bis zu zwei Tonnen landwirtschaftliches Material, wodurch 80.000 Stück nachhaltige Verpackungen entstehen.
In Zusammenarbeit mit ABB plant Zume, Fabriken mit jeweils bis zu 100 Roboterzellen auszustatten. Mit der Automatisierung, der Geschwindigkeit und der Skalierbarkeit, die das MFC bietet, hätte jeder Standort das Potenzial, 71.000 Tonnen landwirtschaftliches Material pro Jahr zu verarbeiten und damit möglicherweise bis zu zwei Milliarden Verpackungen pro Jahr zu produzieren.
“Wir schätzen, dass es bis 2050 in den Weltmeeren mehr Plastik als Fische geben wird. Deshalb ist es wichtig, dass wir alle von Einwegplastik wegkommen. Der Einsatz der globalen Automationsexperten von ABB zur Entwicklung und Integration von Automationslösungen für unsere Kunden wird die Verpackungsindustrie revolutionieren und zeigen, wie eine nachhaltige Produktion aussehen kann. Die Flexibilität und Skalierbarkeit der ABB-Roboter ermöglicht einen effizienten automatisierten Fertigungsprozess. Das bedeutet, dass wir eine praktikable, kostengünstige und kompostierbare Alternative zu Kunststoffen anbieten können und den Herstellern helfen, umweltfreundlicher zu werden.”
Alex Garden, Chairman und CEO von Zume
Ein Pilotprojekt wurde von Zume und ABB bei Satia Industries Limited, einem der größten indischen Hersteller von Holz- und Agrarpapier, installiert. In einer Anlage mit zehn Produktionszellen werden täglich 20 Tonnen Weizenstroh zu 100 Prozent kompostierbaren Verpackungen für eine Reihe von Branchen verarbeitet.
“Unsere Zusammenarbeit mit Zume und ABB versetzt Satia Industries in die Lage, die Erwartungen unserer Kunden an leistungsstarke, erschwingliche und zuverlässige Produkte, die nachhaltig hergestellt und leicht kompostierbar sind, zu erfüllen und zu übertreffen. Wir schaffen nicht nur einen erheblichen Mehrwert für das Unternehmen, sondern können auch den Planeten unterstützen, indem wir nachhaltige Produkte anbieten.”
Dr. Ajay Satia, CMD von Satia Industries
Quelle: ABB Ltd
ABB - Weitere Meldungen
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Wege zur zukunftsfähigen Industrie
Mit den Geschäftseinheiten Motion und Elektrifizierung richtet ABB den Fokus auf der SPS auf die Schlüsselthemen Nachhaltigkeit und Digitalisierung.
ABB bereitet sich auf doppelten Messeauftritt vor
Der Robotik-Experte ABB wird sowohl auf der LogiMat im April als auch auf der interpack im Mai vertreten sein. In Stuttgart steht dabei das Thema modulare Fertigung im Fokus, auf der interpack wiederum das Industrierobotik- und Cobot-Portfolio.
ABB automatisiert Verpackungsprozess bei BiFi
Mit ABB-Deltarobotern automatisiert die Fleischindustrie das Sortieren und Verpacken. So zum Beispiel bei Jack Link’s für BiFi-Snacks.
Red Dot Award für ABB
Das Schweizer Automatisierungsunternehmen ABB kann sich über eine weitere Auszeichnung freuen. Für den Deltaroboter IRB 390 erhielten die Züricher einen Red Dot Product Design Award. Der Roboter ist für das Picken und Packen bei hohen Geschwindigkeiten konzipiert worden.
Automatisierung mit flexiblen Robotern
Auf der automatica stellt ABB Robotics Robotik- und Digitalisierungslösungen vor, die Flexibilität und einen einfachen Einsatz ermöglichen.
ABB und Zume beschleunigen Abkehr von Einwegkunststoffen
ABB und Zume schließen sich im Kampf gegen Einwegkunststoffe zusammen. Mit Robotern von ABB soll die Produktion nachhaltiger Verpackungen automatisiert werden.
#packaging #verpackung
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