Die neue Tiefziehverpackungsmaschine R3 von Multivac verarbeitet recyclingfähige Verpackungsfolien aus Monomaterial ohne Faltenbildung, verursacht im Alltag dank konstruktionstechnischer Besonderheiten geringen Wartungsaufwand und passt sich mit ihrer Modulbauweise jeder Produktionsumgebung an.
Käse, Wurst, Lebensmittel aus pflanzlichen Proteinen, Einzelstücke, Vorteilspackungen, Mini-Portionen: Die Fülle an Packungsformen und Verpackungsmaterialien für Lebensmittel wird jedes Jahr vielfältiger. Damit Hersteller mit dieser Entwicklung Schritt halten können, hat Multivac die R3 entwickelt.
Die neue Tiefziehverpackungsmaschine ist nicht nur in der Lage, neuartige Verpackungsmaterialien wie recyclingfähige Folien aus Monomaterialien für eine umweltschonende Kreislaufwirtschaft zu verarbeiten. Die Maschine lässt sich dank ihrer Modulbauweise auch an die verschiedensten Kundenanforderungen anpassen. Ein Maßanzug für alle Fälle quasi. Erhältlich ist die R3 ab Juli 2022.
„Unser Ziel ist es, kleinen, mittleren, aber auch großen Unternehmen mit engen Budgets Best-Fit-Maschinenkonfigurationen anzubieten. Wirtschaftliche Lösungen, die sich optimal an die Produktionsumgebung des Kunden anpassen und dabei weder überdimensioniert noch unterdimensioniert sind. Lösungen, die gleichzeitig möglichst geringe Wartungskosten verursachen.“
Michael Landerer, Produktmanager bei Multivac
R3 erreicht Output von High-End-Slicerlinien
Die R3 besteht aus vier Stationen: der Formstation, dem Einlegebereich, dem Siegelwerkzeug und dem Schneidebereich. Im ersten Schritt macht die Formstation die Unterfolie durch Wärmeeinwirkung verformbar, sodass beim anschließenden Tiefziehen mithilfe von Druckluft und Vakuum eine Mulde für das Produkt entstehen kann.
Nach dem Tiefziehen erfolgt dann die manuelle oder automatische Befüllung der Packungsmulden. Nach der Beladung die hermetische Versiegelung der Unterfolie mit einer Oberfolie. Abschließend trennen Quer- und Längsschneidungen die Einzelpackungen aus der Packungsbahn. „In der höchsten Ausbaustufe erreicht die R3 eine Geschwindigkeit von zwölf Zyklen pro Minute und erreicht damit den Output von High-End-Slicerlinien“, sagt Landerer.
Monomaterialien garantiert faltenfrei
Um die Umwelt zu schonen und den Klimawandel zu bremsen, ist eine Abkehr von der Linearwirtschaft hin zur Kreislaufwirtschaft gefragt. Doch viele Kunststoffverpackungen sind für diese Transformation nicht bereit. Warum? Weil sie aus Verbundfolien bestehen, die sich nicht recyceln, sondern nur verbrennen lassen. Eine Lösung: recycelbare Folien aus Monomaterialien – etwa aus APET oder PP. Sie sind auf dem Vormarsch und verbessern die CO2-Bilanz von Kunststoffverpackungen, verschlechtern allerdings oftmals das optische Erscheinungsbild.
Denn bei vielen Tiefziehverpackungsmaschinen bilden sich an den Rändern der Verpackung leichte Wellen. „Um dieses Problem zu lösen, haben wir die R3 mit einer vollflächigen Heizung ausgestattet, welche Recyclingfolien gleichmäßig erwärmt“, erklärt Landerer. Zudem sind die Kettenführungen zum Folientransport individuell einstellbar und von allen Prozesskräften der Maschine entkoppelt. So lastet beispielsweise das Gewicht des Werkzeugsatzes komplett auf dem Seitenrahmen. Somit übertragen sich keine Vibrationen auf die Folien. „Wir erreichen dadurch eine konstante Folienspannung und vermeiden zuverlässig Wellen an den Packungsrändern. Das garantiert bei Folien aus Monomaterialien wie Polypropylen ein optimales Erscheinungsbild der Verpackung.“
Neues Design reduziert Wartungsaufwand
Die R3 ist zudem so konstruiert, dass der Wartungsaufwand minimal ist. Das beweist das Design der neuen Hubeinheit. „Die Entwickler haben die Anzahl beweglicher Teile auf ein Minimum reduziert. Zudem kommt an keiner Stelle Schmiermittel zum Einsatz“, sagt Landerer. „Entsprechend gering sind Fehleranfälligkeit und Wartungsaufwand.“
Auch der Wechsel der Siegelplatte sei sehr schnell erledigt. Bislang müssen Techniker oft das komplette Oberteil des Werkzeugs abheben. 100 Kilogramm, die für reichlich Schweiß sorgen. Die Lösung: Die Siegelplatte, die allein nur rund 20 Kilogramm wiegt, lässt sich über Schrauben vom Oberteil demontieren und in den Einlegebereich ziehen. Dort ist ein Wechsel schnell und kraftschonend erledigt. „Der Kühlkreislauf im Oberteil bleibt dabei unberührt. Das ist ein riesiger Vorteil. Denn somit ist es nicht mehr notwendig, Kühlwasser auszudrücken. Ein Schritt, der in der Vergangenheit nicht nur Zeit gekostet hat, sondern auch eine Kontaminationsgefahr war.“
Nicht zuletzt haben die Konstrukteure den Rahmen der Tiefziehverpackungsmaschine an der Unterseite verstärkt. Somit wird es möglich, die komplette Maschine an einem zentralen Punkt anzuheben – etwa mit dem Gabelstapler. „Dank der Verstärkungen ist es schneller möglich, die Position der Maschine bei Linienänderungen zu variieren.“
Quelle: Multivac
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