Progroup hat im polnischen Stryków das neue Wellpappformatwerk PW14 offiziell in Betrieb genommen. Bis zu 200.000 Tonnen Wellpappformate soll das neue Hightech-Werk pro Jahr herstellen.
Zusammen mit dem bestehenden Nachbarwerk PW07 kommt es sogar auf eine Produktionskapazität von 825 Millionen Quadratmeter pro Jahr. Damit zählt Stryków nun zu den weltweit größten Standorten für Wellpapp-Produktion. Rund 72 Millionen Euro hat Progroup in das Projekt auf dem rund 28.000 Quadratmeter großen Gelände investiert und 50 neue Arbeitsplätze geschaffen.
Weltneuheit beim Anlagenbau
Nahezu alle gängigen Wellpappsorten lassen sich im Werk PW14 herstellen, auf einer Arbeitsbreite von 3,35 Metern und bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 400 Meter pro Minute. Herzstück der Wellpappanlage ist das von der BHS Corrugated Maschinen- und Anlagenbau GmbH entwickelte Modul Facer MF-A-Konzept. Es wurde bei Progroup erstmals überhaupt mit einer Arbeitsbreite von 3,35 Metern verbaut.
“Unser Anspruch ist es seit jeher, Technologieführer der Branche zu sein. Das setzt voraus, mit Partnern wie BHS neue Maschinengenerationen zu testen und sie gemeinsam in den stabilen Betrieb zu überführen.“
Maximilian Heindl, Vorstandsvorsitzender von Progroup
Das MF-A-Konzept sorgt für einen besonders effizienten Produktionsprozess sowie optimale Wellpappenqualität. So entstehen hochwertige ein- und zweiwellige Next Board Wellpappformate mit B-, C- und E-Wellen in allen Kombinationen. Die Next Board Produkte punkten im Vergleich zu herkömmlichen Wellpappen mit einem deutlich geringeren Energie- und Rohstoffeinsatz und reduzieren die CO2-Emissionen pro Tonne Wellpappe um durchschnittlich 26 Prozent – und das bei gesteigerten Festigkeitswerten.
Effiziente Energieerzeugung
Für einen möglichst niedrigen CO2-Ausstoß sorgt auch die moderne Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungs-Anlage. Hierbei wird Abwärme aus der eigenen Stromerzeugung je nach Bedarf entweder in einer Absorptionskältemaschine genutzt, um Kälte zu „produzieren“ oder die Wärme wird in den Heizkreislauf eingespeist. Das spart deutlich fossile Brennstoffe ein. “Damit gehen wir einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung einer ressourcenschonenden und unabhängigen Energieversorgung“, sagt Heindl.
Der Hersteller von Wellpappenrohpapier und Wellpappformaten setzt an seinen Standorten bereits zahlreiche Maßnahmen für eine bessere Umweltbilanz um. Im deutschen Eisenhüttenstadt betreibt er zum Beispiel ein Waste-to-Energy-Kraftwerk, das die angrenzende Papiermaschine komplett mit Dampf versorgt und außerdem Strom erzeugt. Dafür werden Reststoffe – die zum Teil aus der Papierproduktion selbst stammen – thermisch verwertet. Bis 2045 wird das Unternehmen komplett CO2-neutral sein.
Teil des Werkes ist außerdem ein 32 Meter hohes, vollautomatisches Hochregallager mit mehr als 14.000 Stellplätzen und vier automatischen Regalbediengeräten. Es hat eine Kapazität von bis zu zwei Tagesproduktionen an Wellpappformaten und ermöglicht somit eine perfekte Just-in-time-Belieferung durch zeitliche Entkopplung zwischen der Herstellung der Wellpappe und der Verpackungsproduktion auf Kundenseite.
Nachhaltiger Verpackungspark
Davon profitiert auch Gatner Packaging. Der polnische Verpackungshersteller hat sich mit seinem Werk unmittelbar neben PW14 niedergelassen. Gatner Packaging und Progroup kooperieren bereits seit vielen Jahren erfolgreich am Standort Trzcinica miteinander, und nun auch in Stryków: Progroup schickt ihre Wellpappformate auf kurzem Wege an den Nachbarn, der sie direkt weiterverarbeiten kann, ohne dass LKW-Transporte notwendig sind. Durch die enge Verzahnung der Logistik- und Produktionsprozesse beider Unternehmen werden deutlich CO2-Emissionen und Frachtkosten eingespart. So ergibt sich ein äußerst nachhaltiger Verpackungspark.
PW14 ist zusammen mit PW07 und dem Werk PW10 in Trzcinica die dritte Produktionsstätte von Progroup in Polen – und das zwölfte Wellpappformatwerk des Familienunternehmens insgesamt. Damit stärkt Progroup die Marktposition in Mittel- und Osteuropa und führt ihre Wachstumsstrategie konsequent fort.
Quelle: Progroup
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