Immer wieder nehmen Technologieanbieter Anlagenkomponenten aus ihrem Portfolio. Auch für Lebensmittelhersteller hat das zur Folge, mit kurzfristigen Anpassungen reagieren zu müssen. Es geht allerdings anders: Mit vorausschauendem und proaktivem Obsoleszenzmanagement lassen sich Anlagenleistung und Stand der Technik über Jahrzehnte aufrechterhalten, ohne die Produktion zu gefährden.
Um dem hohen Produktionsdruck der Branche gerecht zu werden, braucht es effiziente Anlagen, die permanent auf dem neuesten Stand der Technik sind. Doch wie lassen sich die erforderlichen Modernisierungen möglichst zeit- und kostensparend durchführen? Der Schlüssel liegt im vorausschauenden Obsoleszenzmanagement, wie das jüngste Projekt zwischen Syntegon und Gropper zeigt. Seit 1929 steht Gropper für vorausschauendes Handeln und die Nähe zum Kunden. Was vor mehr als 90 Jahren mit einer Käserei begann, ist heute ein erfolgreiches mittelständisches Unternehmen mit mehr als 900 Mitarbeitern. Der Firmenname taucht zwar selten auf dem Etikett auf, präsent ist der Handelsmarkenspezialist allemal: Seine Milchprodukte, Direktsäfte, Smoothies und Wasser finden sich in Supermärkten in ganz Europa.
Gropper produziert in großen Mengen. Pro Jahr werden knapp 270 Millionen Liter konventionelle und etwa 81 Millionen Liter Biomilch verarbeitet. Am Hauptstandort im nordschwäbischen Bissingen produziert das Unternehmen auf sieben Becher-, fünf Flaschen- und einer Giebelkartonlinie. Die Produkte werden vor allem in deutschen Discountern vertrieben – einer Branche mit sehr hohem Kostendruck. Lange Stillstandzeiten sind bei den benötigten Volumina nicht möglich. Zudem stehen für die Modernisierung von Anlagen nur sehr kurze Zeitfenster im Frühling oder Herbst zur Verfügung. Damit Produkte von Gropper weiterhin fester Bestandteil in den Kühlregalen der Discounter bleiben und um möglichst schnell wieder produzieren zu können, ist man auf effiziente Abläufe angewiesen.
Dies ist auch das oberste Anliegen von Helmut Weissenbach, Projektleiter bei Syntegon. Modernisierungen gehören fest zum Produktionsalltag seiner Kunden aus der Lebensmittelindustrie. Dabei liegt es häufig gar nicht an den Anlagenherstellern selbst, dass bestimmte Teile ausgetauscht werden müssen. Auch sie sind auf Zulieferer angewiesen, zum Beispiel bei Komponenten für die Steuerungselektronik. So im jüngsten Fall geschehen: Über Schneider Electric (SE), von dem Syntegon die Steuerungstechnik für seine Abfüllmaschinen bezieht, wurde der Maschinenbauer darüber informiert, dass Komponenten der Steuerungselektronik bestimmter Anlagen ab 2024 nicht mehr verfügbar sein werden.
Statt abzuwarten, machten sich Weissenbach und seine Kollegen umgehend auf die Suche nach einer Modernisierungslösung, die möglichst wenig Zeit und Material in Anspruch nimmt und so sicherstellt, dass Kunden auch weiterhin zuverlässig mit den entsprechenden Steuerungskomponenten versorgt bleiben. Auch Gropper betreibt eine der betroffenen Anlagen, die Syntegon kurz zuvor erfolgreich bei einem Wettbewerber modernisiert hatte. Die Erfahrungen aus diesem Pilotprojekt konnten die Expertinnen und Experten nutzen, um die Modernisierung bei Gropper noch effizienter umzusetzen.
Claus Mayr, stellvertretender Abteilungsleiter Projektierung Abfüll- und Verpackungstechnik bei Gropper, begrüßt diese proaktive Herangehensweise. Beide Unternehmen arbeiten bereits seit vielen Jahren zusammen. Die Maschinen, Ansprüche und Herausforderungen sind also bestens bekannt. Entsprechend wandte sich Mayr auch bei der Modernisierung der betroffenen achtbahnigen Becherlinie in der Ultra-Clean-Ausführung wieder an Syntegon und blickt äußerst zufrieden auf das Projekt zurück: Die Modernisierung der ersten Becherabfüllmaschine wurde nicht nur schneller abgeschlossen als geplant. Neben der Steuerungstechnik konnte im gleichen Zeitrahmen auch der Doseur der Maschine überholt werden. Zeit- und finanzielle Ersparnisse gingen also Hand in Hand.
Dank des vorangegangenen Pilotprojekts in der Milch verarbeitenden Industrie konnte Syntegon aus einem großen Erfahrungsschatz schöpfen und die Abläufe optimieren. Der Austausch der Steuerungselektronik und die Überholung des Doseurs erfolgten durch erfahrene Experten. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: In nur sieben Tagen war die neue Steuerung eingebaut. Tatsächlich verlief die Modernisierung so reibungslos, dass Gropper am letzten Projekttag keine zusätzliche Produktionsbegleitung durch einen Programmierer benötigte. Die Becherlinie erreichte nach der Inbetriebnahme sofort die gewohnte Ausbringungsleistung, sodass kein Effizienzlauf erfolgen musste. Auch der anschließende Count-Reduction-Test zur Keimbestimmung in den Testlaboren zeigte, dass die Keimreduzierung gemäß den Ultra-Clean-Abfüllanforderungen einwandfrei funktionierte.
Mit diesem Projekt hat sich Gropper in mehr als einer Hinsicht für die Zukunft gut aufgestellt: Der Handelsmarkenspezialist hat jetzt wieder Steuerungstechnik auf Lager, sodass bei Bedarf Komponenten schnell ausgetauscht und Produktionsausfälle möglichst geringgehalten werden können. Das Team konnte sich zudem im Zuge der Modernisierung einiges ab Know-how abschauen. Damit die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einen Motoren- oder Controlleraustausch sowie eine Motorreferenzierung künftig problemlos selbst durchführen können, absolvierten sie darüber hinaus eine eintägige Schulung.
Als nächstes Projekt ist die Modernisierung einer weiteren Abfüllanlage in Bissingen geplant: Bis 2026 will Gropper mit tatkräftiger Unterstützung von Syntegon alle Maschinen auf die neue Steuerungstechnik umstellen. Dadurch verschafft sich das Unternehmen für die kommenden Jahre Planungs- und Produktionssicherheit. Kurzfristige Obsoleszenzen und Modernisierungen gehören der Vergangenheit an, und die hohen Produktionsvolumina können auch in Zukunft optimal erfüllt werden.
