Bahlsen hat seinem Keksriegel „PiCK UP!“ ein Verpackungsupdate verordnet und dafür den bisherigen Maschinenpark um zwei Riegelpacker des Verpackungsmaschinenherstellers Schubert erweitert. Ein großer Vorteil dabei ist, dass die bisherigen Sekundärverpackungen aus Etiketten an der Ober- und Unterseite durch Faltschachteln aus Karton ersetzt werden konnten.
Ob für den plötzlichen Hunger zwischendurch, die kleine Pause oder den sonntäglichen Kaffeetisch – mit einer großen Auswahl an Waffeln, Gebäck und Kuchen sorgt der in Hannover ansässige Gebäckhersteller Bahlsen seit über 130 Jahren für qualitativ hochwertige Produkte. Damit die süßen Leckereien unbeschadet beim Verbraucher ankommen, arbeitet das Unternehmen schon seit mehreren Jahren mit dem Crailsheimer Maschinenhersteller zusammen.
Dabei sind Genießen und Gutes für die Umwelt tun für das Traditionsunternehmen keine Gegensätze. Neben der eigenen Verpflichtung zu Qualität und kontinuierlichen Innovationen hat der Gebäckhersteller daher auch das Thema Nachhaltigkeit in den Fokus seines Handelns gerückt. So arbeitet das Unternehmen weltweit mit sorgfältig ausgewählten Partnern zusammen, die bereits beim Anbau der Rohstoffe wie zum Beispiel Kakao oder Zucker verantwortungsvoll agieren.
Neben den Zutaten spielt jedoch auch die Verpackung der Produkte eine entscheidende Rolle für nachhaltiges Handeln. Für „PiCK UP!“, den beliebten Schokoladenkeks, wünschte sich Bahlsen daher neue Verpackungsmaschinen, mit denen die Produktion auf eine umweltfreundlichere Verpackung umgestellt werden kann.
Faltschachteln für den schokoladigen Keksgenuss
Bisher wurden die „PiCK UP!“-Riegel in Schlauchbeutel verpackt, gruppiert und mit Etiketten umklebt. Um nachhaltiger zu produzieren, wollte man diese Sekundärverpackung zukünftig durch Faltschachteln aus Karton ersetzen. Bahlsen suchte deshalb nach einer neuen Automatisierungslösung, die vor allem die empfindlichen Keksriegel während des Verpackungsprozesses vor Beschädigungen und Bruch schützt. Außerdem entschied sich das Süßwarenunternehmen für dünnere Folien bei den Schlauchbeuteln, um über die Reduzierung der Folie Materialeinsparungen zu erreichen.
Auch das sollte mit dem Maschinenupdate möglich sein. Unabhängig von den Anforderungen an die Verpackungsmaschine selbst hatte Bahlsen außerdem besondere Bedingungen hinsichtlich des Maschinenstandorts: Der Platz in der Produktion war durch viele Säulen und niedrige Decken sehr begrenzt, sodass ein kompakter schmaler Aufbau der Linie erforderlich war.
Zwei vollautomatisierte, flexible Riegelpacker
Um die vielfältigen Herausforderungen zu meistern, wurde Schubert bei diesem Projekt in die Verpackungsentwicklung der Faltschachteln mit einbezogen. So konnte der Verpackungsspezialist die neuen Verpackungen vor allem im Hinblick auf die Maschinengängigkeit bestmöglich optimieren. Beispielsweise wurden die Schachtelzuschnitte mit Rill- und Ritzlinien für das einfache und schnelle Aufrichten ausgeführt und die Auslegung der Zuschnitte optimiert. Als Ergänzung der bisherigen Produktionslinien entwarf Schubert seinem Kunden schließlich eine Verpackungsanlage mit zwei identischen Riegelpackern, die hintereinander aufgestellt sind, wenig Platz in der Halle beanspruchen und unabhängig voneinander parallel verpacken können.
Effiziente Prozesse in der Maschine
Der gesamte Verpackungsprozess mit den wesentlichen Schritten Aufrichten, Befüllen und Verschließen läuft jetzt vollautomatisiert in der Anlage ab. Durch die Robotertechnologie und den Einsatz des Transmoduls gewährleistet Schubert einen schnittstellenfreien Verpackungsprozess.
Das schonende Produkthandling und der von Anfang bis Ende kontrollierte Ablauf steigern die Effizienz der Anlage und minimieren den Ausschuss. Gleichzeitig kann der Hersteller durch die neu gestalteten Faltschachteln und die dünneren Folien der Schlauchbeutel pro Jahr die stolze Menge von 112 Tonnen Kunststoff einsparen. Insgesamt bedeutet das für den Kekshersteller einen großen Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und kommt dem Wunsch der Konsumenten nach umweltfreundlicheren Verpackungen entgegen.
Roboter arbeiten Hand in Hand
Bei der neuen Verpackungslösung werden die schon in Schlauchbeutel verpackten Keksriegel jetzt in den Riegelpackern, die jeweils aus drei Maschinengestellen bestehen, in die Sekundärverpackung gesetzt. Zunächst werden die flachen Zuschnitte über ein Magazin der Anlage zugeführt. Ein Roboter entnimmt formatabhängig bis zu sechs Zuschnitte aus dem Magazin und übergibt sie einem weiteren Roboter, der die Kartonagen aufrichtet. Im Anschluss werden die fertig gefalteten Schachteln auf den Transportroboter Transmodul gesetzt und weiter zur Befüllstation transportiert. Parallel werden die Snack-Riegel über eine Zuführung in den Prozess geschleust und vorgruppiert. Ein Roboter greift daraufhin mit einem Sauggreifer mehrere Riegel gleichzeitig und befördert eine jeweils vom Format abhängige vordefinierte Stückzahl in die offenen Schachteln. Das Transmodul fährt diese dann zum letzten Schritt, dem Verschließen. Dort werden die Verkaufsverpackungen in einem speziell auf niedrige Schachteln ausgelegten Prozess mit einem Laschenandrücker verschlossen.
Doppeleffekt: nachhaltig und wirtschaftlich
Die Umstellung auf Karton, dünnere Folien und eine neue Anlage verbessert nicht nur die Nachhaltigkeit, sondern ist zugleich auch sehr wirtschaftlich für Bahlsen. So kann die leistungsstarke Lösung bis zu 850 Keksriegel pro Minute verarbeiten. Durch die hohe Arbeitspräzision der Roboter, die die Keksriegel sehr genau in den Verpackungen platzieren, konnten die neuen Verpackungskartons ohne viel Leerraum gestaltet werden. Außerdem kann der Gebäckhersteller eine Vielzahl an Formaten für seine Spezialitäten verwenden: Umverpackungen mit acht verschiedenen Produktanordnungen sind möglich. Ein großer Formatwechsel ist nur bei einer anderen Packungsgrundfläche nötig und kann dann in nur 20 Minuten durchgeführt werden.
Bahlsen ist mit der neuen Anlage mehr als zufrieden. Denn durch die Vielzahl an Schachtelformaten und -höhen und die Fähigkeit der robotergestützten Maschinen, eine Überkapazität von bis zu zehn Prozent aus dem Vorprozess zu verarbeiten, überzeugt die Lösung auch durch Flexibilität und Effizienz. Dass eine Maschine mit so hoher Leistung von Schubert für einen herausfordernden Standort konstruiert wurde, weiß das Unternehmen ebenso zu schätzen.
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