Für eine neue Förderanlage stellte Smurfit Kappa gleich drei Anforderungen an den Fördertechnikhersteller HaRo. Transport, Zuschnitt und Pufferung sollten durch die neue Anlage am Standort Wrexen abgedeckt sein. Zentraler Baustein ist nun ein robuster und langlebiger Gliederbandförderer, der den voll automatisierten Transport für Sonderpaletten von bis zu 1,5 Tonnen ermöglicht.
1934 als Unternehmen für Kartonverpackungen für den irischen Markt gegründet hat sich Smurfit Kappa bis heute zu einem der bedeutendsten Fertigungsunternehmen von Verpackungen aus Wellpappe, Vollpappe und Karton etabliert. 350 Produktionsstandorte in 36 Ländern zählt das Unternehmen derweil zu seinem Eigen. Die Produktionsstandorte, von denen sich allein knapp 50 in Deutschland befinden, beziehen die Rohmaterialien aus der eigenen Forstwirtschaft und eigenen Papierwerken. Dazu zählt auch die Smurfit Kappa Wrexen Paper & Board im nordhessischen Diemelstadt, die sich auf die Produktion von Vollpappe mit verschiedenen Papieren für grafische Anwendungen, wie zum Beispiel Buchcover oder Spiele, spezialisiert hat.
Bei der Produktion aller Verpackungen ist der Faktor Nachhaltigkeit besonders wichtig: So wird dank Recyclinganlagen nicht nur das Altpapier in der Papierherstellung wiederverwendet, auch wird beim Zuschnitt der am Standort in Diemelstadt produzierten Vollpappen großer Wert auf einen geringen Verschnitt gelegt. Erst im vergangenen Jahr installierte die Smurfit Kappa Wrexen Paper & Board eine neue Kreisschere für präzise Zuschnitte, die in den internen Materialfluss einzubinden waren.
Gliederbandförderer erfüllt Anforderungen
Der Vertikalförderer für die Papierverarbeitung ist mit einem Spindelantrieb ausgestattet. (Bild: HaRo)
Mit diesem Anliegen wandte sich das Unternehmen 2022 an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH im benachbarten Rüthen und konkretisierte seine Anforderungen: Die mit Vollpappe beladenen Holzpaletten galt es bodeneben in einer dafür vorgesehenen Grube automatisiert in die neue Schneidlinie zu befördern. Eine zweite Anlage sollte die zugeschnittenen Bogen aus der Maschine heraus zur Abnahmestelle transportieren. Zusätzlich sollte die Förderanlage eine Option zur Pufferung und Zwischenlagerung der Paletten bieten und bei Bedarf um neue Förderkomponenten erweiterbar sein.
Die HaRo-Gruppe konnte mit einem Konzept überzeugen, das die Anforderungen dank der Implementierung eines Gliederbandförderers miteinander vereinbart und nun seit fast einem halben Jahr im Einsatz ist. Konstruktionsleiter der HaRo-Gruppe, Markus Löseke, erklärt die Details des Projekts: „Da bei Smurfit Kappa unterschiedlichste Paletten im Einsatz sind, haben wir unserem Kunden zu einem Gliederbandförderer geraten.“ „Dank seines stabilen Bauwerks und seiner außerordentlichen Verschleißfestigkeit hält er dem hohen Gewicht der Fördergüter mühelos stand, auch eine bodenebene Installation innerhalb der Grube – wie sie bei Smurfit Kappa notwendig ist – ist problemlos möglich“, ergänzt Geschäftsführer Christoph Hackländer. Da die Auf- und Abnahme der Paletten mithilfe einer Gabelhubameise erfolgt, sind die Auf- und Abnahmestellen des Förderers jeweils mit besonders robusten Gliederbändern ausgestattet.
Zusätzlich sollen die Mitarbeiter geschützt werden. Alle Auf- und Abnahmestellen, an denen Mitarbeiter mit einer Gabelhubameise im Einsatz sind, sind mit einer Sicherheitstechnik in Form einer Schleusenfunktion ausgestattet. Diese verhindert das Betreten der Förderanlage und lässt die Anlage erst dann in Gang setzen, wenn die Aufgabe durch die mitarbeitenden Personen per Knopfdruck quittiert wurde.
„Die Bogen werden durch die Maschine von der Palette entnommen und auf das vorgesehene Maß zugeschnitten“, erklärt Markus Löseke. Nachdem die Palette abgearbeitet wurde, wird diese als Leerpalette mithilfe des Gliederbandförderers automatisiert weiter bis zur Abnahmestelle transportiert. Mithilfe der zweiten Förderanlage werden die zugeschnittenen Vollpappen aus der Kreisschere heraustransportiert und für die Weiterverarbeitung vorbereitet. Bevor die Paletten von der Gabelhubameise abgenommen werden, ermöglicht eine an der Fördereinrichtung installierte Waage den Wiegevorgang jeder Palette.
Die Palette mit gepackter konfektionierter Kartonage beim Ausschleusen. (Bild: HaRo)
20 Paletten pro Stunde können auf diese Weise im Drei-Schicht-Betrieb an fünf Tagen die Woche transportiert werden. Da das Fördergut während des beschriebenen Prozesses noch ungesichert ist, ist die gesamte Förderanlage mit einer Frequenztechnik ausgestattet. Christoph Hackländer erklärt die Besonderheiten:
“Die Frequenzregelung garantiert eine sanfte und ruckfreie Beförderung über die ganze Strecke des Gliederbands, sodass die ungesicherte Ware nicht herunterfallen kann.“
Die neue Fördertechnik bietet auch die Möglichkeit zur Pufferung der Paletten in Spitzenauslastungen. „Jeweils fünf Paletten können auf beiden Anlagen gestaut und bei Bedarf gelagert werden, dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn Anbruchpaletten bis zur weiteren Verarbeitung zwischengelagert werden sollen“, betont Markus Löseke aus dem Haus HaRo.
Die HaRo-Gruppe war auch mit der Steuerung der Förderanlage betraut. Diese setzte eine intelligente Schnittstelle der neuen Kreisschere mit der Förderanlage voraus. „Dank unserer hauseigenen Elektrokonstruktionsabteilung können wir unseren Kunden auch diesen Service garantieren“, so Christoph Hackländer über das Portfolio der HaRo-Gruppe. Ebenfalls bietet das Portfolio jederzeit die Option zur Erweiterung der bestehenden Anlagen – wie es die Smurfit Kappa bereits in ihrer Anfrage definierte.
