Die abpackende Industrie fordert eine immer höhere Bandbreite an Verpackungsvarianten. Verpackungslinien mit herkömmlicher Servotechnik werden diese Anforderungen in Kürze nicht mehr kosteneffizient umsetzen können. Intelligente Transportsysteme wie die von B&R ermöglichen deutlich mehr Flexibilität in der Produktion, während zudem die Anlageneffizienz erhöht wird.
„Jeder Hersteller von Verbrauchsgütern stellt zahlreiche unterschiedliche Produkte her und setzt dafür verschiedene Verpackungen, Gebinde und Transportverpackungen ein“, erklärt Maurizio Tarozzi, Global Technology Manager Packaging bei B&R. Daher müssen Maschinen- und Anlagenbauer flexible Produkt- und Verpackungswechsel ermöglichen. „Bis zu einem gewissen Grad schaffen das die meisten modernen Maschinen“, sagt Maurizio Tarozzi. Allerdings macht jede zusätzliche Option eine Maschine komplexer, während die Effizienz sinkt und letztlich die Gesamtbetriebskosten steigen.
Erst kam die Servotechnik …
„Es ist nicht das erste Mal, dass wir einen großen Schritt hin zu flexibleren Verpackungsmaschinen erleben“, sagt der Experte des Spezialisten B&R. Vor einiger Zeit sind die Maschinenbauer von mechanischen Kurvenscheiben auf Servotechnik umgestiegen. Die Nachfrage nach Flexibilität und höherer Gesamtanlageneffektivität (OEE) steigt aber immer weiter.
„Nun ist es an der Zeit, den nächsten Evolutionsschritt zu machen“, hebt er hervor. Es gibt zwei Arten, um herkömmliche Verpackungslinien zu konstruieren. Zum einen können sie mit einem festen Takt arbeiten. Dabei bleibt das Produkt an jeder Station – also zum Beispiel beim Abfüllen, Kleben und Verpacken – stehen. Der Nachteil dieser Methode ist, dass die langsamste Station die Taktzeit vorgibt. Die andere Möglichkeit ist ein kontinuierlicher Prozess, bei dem sich Produkt und Bearbeitungsstation synchron bewegen, wie in einem Abfüllkarussell.
Die magnetischen Shuttles lassen sich einfach zum Track hinzufügen oder von diesem entfernen.
… dann die intelligenten Transportsysteme
Bei herkömmlicher Servotechnik kann nur eines dieser beiden Prinzipien zum Tragen kommen. Es ist nicht möglich, die Vorteile beider Ansätze gleichzeitig zu nutzen. „An dieser Stelle kommen intelligente Transportsysteme ins Spiel, die auf Langstator-Linearmotoren basieren“, weiß Tarozzi. Diese Systeme bestehen aus einem Motor-Stator in Form eines ovalen Tracks und einer beliebigen Anzahl an Shuttles. In der modernsten Ausprägung dieser Technologie werden die Shuttles magnetisch am Track gehalten und elektromagnetisch angetrieben.
„Der große Vorteil ist, dass sich alle Shuttles unabhängig voneinander bewegen lassen“, erklärt Tarozzi. Die Shuttles können sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen, anhalten und rückwärtsfahren. Geschwindigkeit und Beschleunigung passen sich dem jeweiligen Produktionsschritt an. „Diese Entkopplung von Produkt, Prozess und Mechanik eröffnet völlig neue Möglichkeiten bei Flexibilität und Produktivität“, fasst Tarozzi zusammen. Die Shuttle-Bewegung lässt sich als Achse eines CNC-Verbunds oder einer Roboterapplikation nutzen.
Die Shuttle-Bewegung kann als Achse eines CNC-Verbunds oder einer Roboterapplikation genutzt werden.
Taktzeiten reduzieren …
Durch die hohe Flexibilität und Dynamik der Shuttle-Bewegungen können intelligente Transportsysteme die Taktzeiten beim Verpacken deutlich reduzieren, in einigen Fällen sogar halbieren. „Wenn wir den Prozess vom mechanischen Design entkoppeln, wird das Bewegungsprofil ausschließlich vom jeweiligen Produkt bestimmt und nicht von den physikalischen Grenzen der Maschine“, sagt Tarozzi.
Obwohl sich die Produktionsgeschwindigkeit mit intelligenten Transportsystemen merklich erhöht, muss der eigentliche Verpackungsprozess nicht verändert werden. Die Transportsysteme optimieren lediglich den Transport zwischen den einzelnen Schritten des Prozesses. „Entscheidend ist, dass mit intelligenten Transportsystemen asynchrone Prozesse synchronisiert werden“, ergänzt Tarozzi. „Zahlreiche Produktionsschritte mit unterschiedlichen Bearbeitungszeiten ergeben einen kontinuierlichen Prozess.“
Maurizio Tarozzi
„Es ist an der Zeit, den nächsten Evolutionsschritt zu machen“, betont Maurizio Tarozzi, Global Technology Manager Packaging bei B&R.
… schnelles Umrüsten
Eine hohe Produktionsgeschwindigkeit ist ein wichtiger Faktor, aber für eine hochflexible Produktion mit hoher Gesamteffektivität müssen auch die Umrüstzeiten minimiert werden. Intelligente Transportsysteme ermöglichen schnelles Umrüsten auf zweierlei Art: Einerseits entfällt ein Großteil der manuellen Umrüstarbeit, da die notwendigen Anpassungen automatisch von der Software vorgenommen werden. Andererseits lassen sich die Shuttles sehr leicht zum Track hinzufügen oder von diesem entfernen.
Hohe Verlässlichkeit …
Intelligente Transportsysteme können zudem den Aufbau einer Maschine oder Anlage wesentlich vereinfachen. Indem sie motorbetriebene Förderketten und -bänder sowie Getriebe ersetzen, treten einfache und effektive Softwareprofile an die Stelle mechanischer Lösungen. Die Wartungskosten werden minimiert.
Das Simulationstool für den SuperTrak bezieht synchronisierte Roboter mit ein.
… transparente Kosten
„Manche Maschinen- und Anlagenbauer schrecken davor zurück, neue Technologien einzusetzen, weil die Implementierungskosten häufig schwer vorauszusagen sind“, fügt Tarozzi hinzu. Beim intelligenten Transportsystem von B&R ist das anders. Es gibt ein umfangreiches Simulationstool, das auch synchronisierte Roboter einbezieht.
Dieses Werkzeug simuliert, wie der Track aussehen muss, um den bestehenden Verpackungsprozess mit einem intelligenten Transportsystem umzusetzen. Maschinenbediener können exakt berechnen, wie lang der Track sein muss und wie viele Shuttles nötig sind. Das Simulationstool kann auch für eine virtuelle Inbetriebnahme genutzt werden. „Das macht es sehr einfach, die Anlageneffizienz mit intelligenten Transportsystemen zu verbessern“, bringt es Tarozzi abschließend auf den Punkt.
