Was passiert, wenn in der zukünftig immer stärker vernetzten Welt, einzelne Systeme versagen? Mit dieser Frage setzt sich Omron auseinander und präsentiert seine Zero-Defekt-Lösungen auf der productronica 2019 in München.
Stellen wir uns eine Innenstadt einer modernen Metropole im Jahr 2030 vor: elektrisch angetrieben Fahrzeuge fahren unbemannt und fast geräuschlos durch die Straßen, erfassen Ampeln und Verkehrsschilder automatisch und treffen Entscheidungen basierend auf künstlicher Intelligenz. Sie weichen Personen aus, die unvorhergesehen ihren Weg kreuzen und erkennen Gefahrensituationen noch bevor sie entstehen. So, oder so ähnlich, könnte die Verkehrssituation 2030 aussehen. Doch was passiert, wenn die dazugehörigen elektrischen Systeme versagen?
Technologien sind weiter als Gesetze
Das beschriebene Szenario ist in vielen Teilen heute bereits technisch realisierbar. Technologien sind heute weiter, als es Gesetzesentwürfe, Versicherungsvorschriften und die gesellschaftliche Akzeptanz sind. Oftmals ist die Frage nach dem Restrisiko oder was bei Systemausfällen passiert ungeklärt, was einen frühzeitigeren Einsatz verhindert.
„Es steht außer Frage, dass unbemannte Fahrzeuge, e-Mobility und künstliche Intelligenz technische Normalität werden. Daher ist es umso wichtiger, Restrisiken auszuschließen, um mögliche Schäden zu vermeiden. Deshalb hat Omron das Zero-Defect Konzept entwickelt, das genau dort ansetzt“
Kevin Youngs, Vertriebsleiter Europa bei Omron Europe B.V., Automated Inspection Systems Division Europe.
Um eine vollständige Inspektion zu gewährleisten, müssen die Systeme schnell und zuverlässig arbeiten. Die Taktzeiten der Fertigungsprozesse dürfen sich aufgrund der Inspektion nicht negativ verändern. Omron hat deshalb im Bereich der AOI- (Automated Optical Inspection), SPI- (Solder Paste Inspection) und AXI- (Automated X-Ray Inspection) Anlagen in den vergangenen Jahren neue Systeme auf den Markt gebracht, die diese Vorgaben erfüllen. So wurde zu Jahresbeginn das neue 3D-SPI VP-9000 vorgestellt, welches eine Umschaltfunktion für mehrere optische Auflösungen anbietet. So kann sowohl 2-dimensional als auch 3-dimensional inspiziert werden.
Unterschiede so gut erkennen wie das menschliche Auge
Im Frühjahr folgte dann das Automatic Visual Inspection (AVI)-System VT-M121, das erste, für eine industrieweite 2D-Maßkontrolle und für eine visuelle Inspektion entwickelte System, zur Feststellung von Kratzern und Rissen auf Produkten. Aufgrund des eingebauten FH-Vision Systems kann die VT-M121 als Inspektionssystem ebenso Fehler mit geringen Farbunterschieden erkennen. Dies war bis dato nur dem menschlichen Auge vorbehalten.
AVI-System VT-M121 (Bild: Omron)
Erreicht wird das durch ein Bilderverarbeitungssystem mit verschiedenen Beleuchtungsmustern, bei dem sich die Farben und Beleuchtungswinkel flexibel anpassen lassen. Weitere Systeme minimieren die Kameraschwingungen und ermöglichen dadurch Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsprüfungen. Dadurch lassen sich Inspektionszeiten verkürzen, als auch die Leistung der Inspektion mit einer Wiederholgenauigkeit von 10 µm (*2) verbessern.
„Unsere Inspektionssysteme sowie die dazugehörige Softwarelandschaft können bisherige Prozesse, die auf Stichprobenkontrollen basierten, ersetzen. Mit der vollständigen automatischen Inspektion kann ein Null-Fehler-Ergebnis erreicht werden, welches insbesondere die Forderung der Automobilindustrie nach einer hohen Qualität und hoher Zuverlässigkeit erfüllt. Gerade beim Thema e-Mobility und unbemannte Systeme ist dies notwendig“
Kevin Youngs, Vertriebsleiter Europa bei Omron Europe B.V., Automated Inspection Systems Division Europe
Quelle: OMRON
