Bisherige Entkeimungsverfahren beim Verpacken von Milchprodukten kämpfen oft mit der Chemiekeule gegen unerwünschte Mikroorganismen an. Um die Bedingungen bei der Puddingabfüllung im Werk der Danone GmbH in Ochsenfurt nochmals zu verbessern, kommen Wirkstoffnebel der AirSolution GmbH, Bremen, mit natürlichen Inhaltsstoffen zum Einsatz.
Milchprodukte werden unter ständiger Überwachung hergestellt und unterliegen strengen hygienischen Vorschriften. Traditionelle Entkeimungsverfahren können meist nur unter erheblichen Schutzvorkehrungen für die Beschäftigten angewendet werden. Bei Danone wird eine innovative und erprobte Methode zur Hygienisierung der Anlage eingesetzt, die gleichzeitig die Umwelt schont: Mittels Verneblermodulen wird an den wichtigsten Stellen im Abfüllprozess ein mikrofeiner Wirkstoffnebel eingebracht, der auf natürlichen Inhaltsstoffen basiert und die Zahl der Keime in der Umgebungsluft und auf Oberflächen messbar reduziert.
Über die Verneblermodule werden mikrofeine Wirkstoffnebel eingebracht. (Bild: Danone GmbH)
Der Wirkstoff „L.O.G. four“ stellt weder für die Sicherheit der Lebensmittel noch für die Gesundheit der Mitarbeiter oder die Umwelt ein Risiko dar. Entwickelt wurden der Wirkstoff, das Verfahren und die Vernebelungsgeräte von AirSolution.
Umfangreiche Maßnahmen
Für einen optimalen Hygienestandard in der Produktion setzt der Lebensmittelkonzern Danone auf mehrere Maßnahmen: Becher- und Deckelfolie werden mit UVC-Strahlern entkeimt. Außerdem führt das Werk in Ochsenfurt regelmäßige Luftmessungen im Produktionsbereich sowie Sterilisationen durch und verwendet eine Laminar-Flow-Haube über der Becherfolienabrollung, um die Luft von unerwünschten Partikeln freizuhalten. Zudem wird bei jedem Produktwechsel eine manuelle Desinfektion der Sterilkammer vorgenommen. Da bei regelmäßigen Monitorings in der Puddingabfüllung dennoch hin und wieder Hefe- und Schimmelpilze aufgefallen waren, entschied sich das Unternehmen dafür, den Entkeimungsvorgang weiter zu optimieren. „Zielvorgabe war es, den prozentualen Schimmelanteil im Fertigprodukt auch nach 14 Tagen bei einer kontinuierlichen Temperatur von 25 °C auf nahezu null zu bringen“, erklärt Paolo Paparella, Hygienebeauftragter bei Danone in Ochsenfurt. „Außerdem sollte der Vorgang so weit verbessert werden, dass alle Leerbecher inklusive Deckel- und Becherfolie komplett keimfrei sind.“
Paolo Paparella
„Unser Ziel war es, dass das Fertigprodukt auch nach 14 Tagen bei einer kontinuierlichen Temperatur von 25 °C einen prozentualen Schimmelanteil von nahezu Null aufweist. Außerdem sollten alle Leerbecher inklusive Deckel- und Becherfolie komplett keimfrei sein“, erklärt Paolo Paparella, Hygienebeauftragter bei Danone in Ochsenfurt.
Zusätzliche Entkeimungsanlage
Mit diesem Ziel beauftragte Danone Anfang des Jahres 2016 die AirSolution GmbH, eine zusätzliche Entkeimungsanlage anzuschließen. Eingesetzt wird der Wirkstoff L.O.G. four, der ausschließlich aus natürlichen Inhaltsstoffen besteht und EU-weit rechtlich als Lebensmittelverarbeitungshilfsstoff einsetzbar ist. Inspirieren ließ sich das Unternehmen bei der Entwicklung von der Natur, die effiziente Mechanismen ausgebildet hat, um sich gegen Schädlinge und Keime zur Wehr zu setzen. Der aktive Entkeimungswirkstoff beseitigt somit Bakterien, Hefe sowie Schimmelpilze und sogar Noroviren auf umweltverträgliche Weise. Außerdem wurde insbesondere die Effektivität gegen Pathogene, zu denen unter anderem Salmonellen, Listerien und Escherichia coli gehören, durch geprüfte Gutachten nach DIN EN bestätigt.
Leif Tober
„Für ein Monitoring ermittelten wir den Einfluss von Schimmel in leeren und gefüllten Bechern. Diese Werte verglichen wir anschließend mit den Zahlen, die ohne die neue Entkeimungsanlage zustande kamen“, erläutert Leif Tober, verantwortlich für Technik und Anwendungstechnologie bei der AirSolution GmbH.
Für die Anlage in Ochsenfurt installierte der Hygieneexperte (innerhalb von drei Tagen) drei Verneblermodule an den neuralgischen Punkten der Puddingabfüllmaschine. Der Wirkstoff wird mit Tröpfchengrößen zwischen 0,1 und 100 μm über die Vernebler verteilt. „Üblicherweise platzieren wir die Module an zwei Stellen: zum einen zur Packstoffentkeimung bei den noch leeren Bechern, zum anderen sollen der Verpackungskopfraum sowie die Platinen und Deckel entkeimt werden“, erläutert Leif Tober, zuständig für Technik und Anwendungstechnologie bei der AirSolution GmbH.
Spezielle Verneblermodule kommen zur Entkeimung der leeren Becher und für den Verpackungskopfraum sowie die Platinen und Deckel zum Einsatz. (Bild: AirSolution GmbH)
Bei Danone kommen jedoch komplexere Maschinen zum Einsatz, die mehr Verneblermodule erfordern. Sowohl Becher als auch Deckel werden aus Folienbahnen hergestellt, die Deckel in die Anlage eingefädelt und anschließend über die gefüllten Becher gelegt. Abschließend wird die Deckelfolie auf den Bechern versiegelt, die dann in einer speziellen Form ausgestanzt werden. Die Montage der ersten beiden Lanzen erfolgte an den üblichen Stellen, also bei Leerbecher und Kopfraum. Da die Füllung aus zwei separaten Schichten besteht, einer aus Pudding und darüber einer aus Sahne, wurde eine weitere Lanze direkt nach der Puddingfüllstation angebracht, die den Innenraum der Anlage zusätzlich absichert. Die Montage einer vierten Lanze an der Oberfolie wurde geplant und umgesetzt, um damit die hygienische Absicherung des gesamten Prozesses weiterhin zu optimieren.
Da die Füllung aus einer Pudding- und einer Sahneschicht besteht, wurde eine weitere Lanze direkt nach der Puddingfüllstation angebracht, die den Innenraum der Anlage zusätzlich absichert. (Bild: Danone GmbH)
Vollautomatischer Ablauf
Die Verneblermodule wurden so in den Abfüllprozess integriert, dass die bisherige Produktionsgeschwindigkeit unverändert beibehalten werden konnte. Damit sichert die Anlage nun vom Leerbecher bis zum fertigen Produkt den gesamten inneren Bereich der Maschine ab. Zusätzlich sind Entkeimung und Abfüllung über eine Freigabe miteinander verbunden und funktionieren vollautomatisch. Dafür verbaute AirSolution einen Schaltschrank mit Mikroprozessorsteuerung. „Tritt eine Störung auf oder wird die Produktion gestoppt, etwa bei einem Produktwechsel, wird auch die Verneblung automatisch abgeschaltet sowie an jedem Modul ein Umschaltventil angesteuert“, erklärt Paolo Paparella. Dieser Mechanismus sorgt für eine physikalische Trennung zwischen dem Entkeimungssystem und den Produkten, sodass der Wirkstoff nicht in die Becher gelangen kann. Die beiden Systeme sind so miteinander gekoppelt, dass eine separate Bedienung der AirSolution-Anlage entfällt und somit kein zusätzlicher Aufwand für den Bediener entsteht.
Effizienz des Systems bestätigt
Nach der Inbetriebnahme testeten AirSolution und Danone die Effektivität der Entkeimungsanlage ausgiebig. Trotz der bereits sehr guten Hygienestandards und Grenzwerte in der bestehenden Produktion konnte die Entkeimung durch den Einsatz des Systems von AirSolution noch einmal deutlich verbessert werden. Danone setzt dieses Verfahren zusätzlich zu den bereits vorher durchgeführten Hygienemaßnahmen ein. „Wir wollen den Reinhaltungsprozess unserer Lebensmittel kontinuierlich optimieren. Dafür berechnen wir aktuell den wirksamsten Einsatz von L.O.G. four, um ein ideales Gleichgewicht zwischen Dosiermenge und Betriebskosten zu erreichen“, führt Paolo Paparella aus. Der Hygienebeauftragte kann sich aufgrund der guten Ergebnisse auch vorstellen, eine zweite Dessertlinie mit dem AirSolution-System auszustatten.
Über die AirSolution GmbH
Die im Jahr 2000 gegründete AirSolution GmbH hat sich auf die Hygienisierung und Entkeimung von Luft, Wasser und Oberflächen mithilfe natürlicher, nachhaltiger und kompatibler Wirkstoffe spezialisiert. Basis dafür sind Stoffgruppen, die auch in herkömmlichen Lebensmitteln enthalten sind, weshalb sie sowohl für den Nutzer als auch für den Verbraucher gesundheitlich unbedenklich sind. Auch die Entkeimung im laufenden Betrieb im Beisein des Personals ist damit möglich. Aus dem Zusammenspiel der Bestandteile ergibt sich ein stark Keim reduzierender Effekt bis log 7 und mehr, der gutachterlich und praktisch belegt wurde. Namhafte Kunden aus verschiedenen Branchen, insbesondere der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, nutzen inzwischen die Lösungen des Unternehmens.
Über die Danone GmbH
Den Grundstein für die Danone GmbH legte bereits 1850 der Franzose Charles Gervais, der in seinem gleichnamigen Unternehmen Frischkäse produzierte. Unabhängig davon beschäftigte sich Isaac Carasso, der Firmengründer von Danone, in Barcelona mit der Entwicklung einer Rezeptur für gesundheitsfördernden Joghurt. 1967 schlossen sich die beiden Unternehmen auf internationaler Ebene zusammen. Zwei Jahre später erfolgte die Gründung der deutschen Gervais Danone AG, die seit 1996 als Danone GmbH firmiert. Heute betreibt das Unternehmen zwei große Forschungseinrichtungen mit 1.200 Mitarbeitern. Der Lebensmittelkonzern kooperiert zudem regelmäßig mit renommierten Instituten.[/infotext]
