Logistikdienstleister Hammer aus Bedburg bei Köln setzt auf ein Shuttle-Lager für Kleinteile. Bito lieferte dafür 60.000 Kunststoffbehälter vom Typ XLmotion. Diese sind speziell auf automatisierte Lager ausgerichtet und verfügen über ein großes Innenvolumen.
Handelsunternehmen müssen immer ausreichend Ware zur Verfügung haben. „Sucht ein Kunde im Baumarkt eine ganz bestimmte Schraube und diese ist nicht da, kommt er am nächsten Tag ganz bestimmt nicht wieder“, weiß Lutz Harde, Geschäftsführer im neuen Logistikzentrum der Hammer GmbH und Co. KG in Bedburg, aus eigener Erfahrung. Um eine schnelle, reibungslose und zuverlässige Logistik für seine Partner weiter zu optimieren, errichtete der mittelständische, in Aachen beheimatete Logistikdienstleister auf einem ehemaligen Tagebaugelände sein neues Multi-User-Logistikzentrum. Die etwa 103.000 m2 entsprechen mehr als 14 Fußballfeldern. „Wir haben hier insgesamt zehn Hallen mit Höhen von je zehn Metern und Flächen von je 10.000 m2“, erklärt der Fachmann.
Als moderner Kontraktlogistiker arbeitet Hammer eng mit seinen Kunden zusammen. Um die Warenströme weiter zu verbessern, war das neue Logistikzentrum auch eine logische Konsequenz. „Von unserem Standort im etwa 15 Kilometer entfernten Pulheim arbeiteten wir seit Jahren erfolgreich für eine namhafte Baumarktkette“, sagt Geschäftsführer Harde. Doch der Händler vergrößerte sich und wollte damit auch seine Logistikstrukturen neu aufsetzen. Das Logistikzentrum in Pulheim war dafür zu klein. Mit dem Neubau sah Hammer eine Chance, als Dienstleister ebenfalls weiter zu wachsen.
Hohe Anforderungen an Behältertechnik
Weil in den Hallen ganz unterschiedliche Waren gelagert werden, sind sie entsprechend ausgestattet: für Gefahrgüter, mit Palettenregalen oder für die Blocklagerung. In Pulheim beinhaltete das Produktsortiment der Baumarktkette kaum Kleinteile wie Schrauben, Nägel oder Schleifpapier. Damit stellte sich die Frage, mit welcher Technik die gestiegene Zahl an Kleinkomponenten effizient kommissioniert werden sollte.
Gemeinsam mit einem externen Berater entschied sich der Dienstleister in einer der Hallen für ein automatisiertes Kleinteilelager der Firma Knapp AG aus dem österreichischen Graz. Die dafür erforderlichen Behälter kommen von der Bito-Lagertechnik aus Meisenheim. Überzeugen konnten nicht nur das sehr gute Preis-Leistungs-Verhältnis der Bitobox XLmotion, sondern auch das hohe Nettovolumen und die besondere Konstruktion, die einen extrem leisen Lauf ermöglicht. „Im harten Wettbewerb unter mehreren Herstellern haben wir mit unserer das Rennen gemacht“, freut sich Hans-Peter Ketterer, Bito-Vertriebsleiter für Behältersysteme.
Die Mitarbeiter kommissionieren die Produkte sortenrein von den Bitoboxen in Kartons. (Bild: Bito)
Enormes Fassungsvermögen und dabei ganz leise
Der Komplettanbieter für Lagertechnik lieferte 60.000 Boxen, ausgestattet mit Barcodeträgern auf jeder Längsseite, eingespritztem Kundenlogo und hergestellt aus Recyclingmaterial. „Mit diesen für automatisierte Lager ausgelegten Behältern konnten wir die Anforderungen des Regalherstellers an Ebenheit, Rauheit oder auch an den Reibwert optimal erfüllen“, betont Hans-Peter Ketterer, Bito-Vertriebsleiter für Behältersysteme. Dafür sorgt der neuartige Umlaufboden: Um bei hohen Belastungen im Lagerbetrieb bestehen zu können, haben die Entwickler diesen mit einer glatten Rahmenkonstruktion versehen, die mit diagonalen Stützrippen an den Behälter angebunden ist. Diese Sandwichkonstruktion verhindert, dass sich der Boden bei hoher Last durchbiegt. So hat der Behälter auf der Fördertechnik einen äußerst leisen Lauf. „Das sorgt für eine erheblich angenehmere Arbeitsatmosphäre im Lager“, beschreibt Ketterer. Die geringe Lautstärke führt damit nicht nur zu weniger Stress an den Arbeitsplätzen, sondern auch zu weniger Fehlern und zu einer höheren Arbeitszufriedenheit.
Überzeugt hat die Bitobox auch mit ihrem Volumen von 53 l. Mit den Maßen 600 x 400 x 320 mm ist sie mit bis zu 50 kg belastbar. Sind die Behälter im vollen Zustand gestapelt, kann der unterste 250 kg aufnehmen. Für Hammer ist die Größe ein enormer Vorteil. „Je mehr ein Behälter fassen kann, desto mehr Waren können wir lagern und desto weniger Nachschübe sind erforderlich“, beschreibt Lutz Harde. „Und weil damit weniger Behälter bewegt werden, arbeitet die gesamte Anlage deutlich effizienter.“
Der Boden des Behälters ist rund 25 mm breiter als bei herkömmlichen Eurostapelbehältern. Damit können Regalbauer bei AKL die Auflagewinkel deutlich schmaler ausführen und sparen Material und Kosten. Damit im Brandfall die in den Behältern gelagerte Ware bei Auslösen der Sprinkleranlage nicht im Nassen steht und die Boxen durch das aufgestaute Wasser deutlich schwerer werden, befinden sich am Boden und den Seitenwänden Wasserablauflöcher. An der Stirnseite sind Grifflöcher angebracht, die eine ergonomische Handhabung ermöglichen.
Immer im Fluss
Je nach Saison kommen am Tag etwa 35 bis 40 Seecontainer und 20 bis 40 Lkw an. Am Wareneingang erfassen die Mitarbeiter die Produkte und palettieren sie. Mit Staplern werden die Waren zum Hochregallager transportiert. Wird der Meldebestand des AKL unterschritten, wird dies vom System erkannt und Nachschub aus dem Hochregal generiert: Am Kleinteilelager angekommen werden die Waren aus den Kartons entnommen und in die Boxen gelegt. Das System erfasst die Barcodes der Behälter. Die Fördertechnik transportiert sie anschließend zum Kleinteilelager und speichert sie ein.
„Das automatisierte Kleinteilelager funktioniert nach dem Shuttle-Doppellift-Konzept“, erklärt Lutz Harde. „Wir haben hier fünf Gassen mit je 20 Ebenen. Jede Ebene wird von einem Shuttle bedient.“ Für ihre vertikalen Bewegungen stehen für jeden Shuttle zwei Lifte zur Verfügung. Die Shuttles lagern die Boxen innerhalb der Gasse auf jeder Seite dreifachtief chaotisch ein. Die Anlage bietet aktuell Platz für etwa 67.000 Behälter.
Um die Artikel für die Aufträge zusammenzustellen, bewegt die Fördertechnik die XLmotion-Boxen aus dem AKL zu den Kommissionierplätzen. Hier bekommt jeder Mitarbeiter immer zwei verschiedene Artikel zugewiesen. Sortenrein kommen diese in die entsprechenden Kartons. Die Boxen bleiben fast immer im Kreislauf dieses Regalsystems. „Es gibt nur eine Ausnahme“, sagt Lutz Harde. „Kommen zum Beispiel Waren in Drehstapelbehältern an, packen Mitarbeiter diese am Warenausgang gleich in die Bito-Behälter.“
Um die Kundenaufträge zusammenzustellen, kommissioniert das Personal schließlich die Kartons auf Paletten und stellt sie am Warenausgang bereit. Bis zu 160 Fahrzeuge das Logistikzentrum täglich verlassen. Für die Baumarktkette gehen die Waren europaweit zu rund 600 Märkten.
