Xeikon hat für Druckereien, die ihr Etikettenportfolio verbessern und erweitern möchten, eine spezielle Lösung entwickelt. Es handelt sich um eine neuartige Kombination des Xeikon X-800 Worklows mit der UV-Tinte PantherCure, um auf diese Weise taktile Schichten mit einer entsprechenden haptischen Wirkung auf dem Druckprodukts zu erzeugen.
Damit sind die Druckereien in der Lage, mühelos Designer-Etiketten mit umfassenderen taktilen Eigenschaften, Texturen und einer luxuriösen Anmutung zu produzieren.
Der neue haptische Druckprozess von Xeikon verbessert und vergrößert nicht nur das Spektrum der möglichen Anwendungen für den Premiummarkt, sondern ermöglicht auch Zeiteinsparungen, da keine Änderungen an den Druckvorstufendateien mehr erforderlich sind. Taktile Effekte auf Etiketten werden insbesondere von der Bier-, Getränke- und Lebensmittelindustrie sowie von der Gesundheits- und Kosmetikbranche nachgefragt.
„Der Prozess, der diese taktilen und texturierten Schichten erzeugt, ist in den X-800-Workflow der Panther-Technologie eingebettet. Dabei geben die Markeninhaber und Designer die Struktur, Gestalt und Form des Entwurfs vor. Nach Erhalt der Dateien erkennt der Workflow automatisch die Designelemente und erzeugt die zur Steuerung des Druckkopfes benötigten Daten. So entsteht der haptische Effekt auf dem fertigen Druckprodukt.“
Jeroen Van Bauwel, Director Product Management
Höhere Verfügbarkeit
Um den Ablauf auf der Panther-Druckmaschine weiter zu verbessern, hat Xeikon eine weitere Lösung entwickelt, die in den X-800-Workflow integriert ist und den Farbauftrag der weißen Tintenschicht automatisch optimiert.
Die Produktion von Etiketten auf transparentem Trägermaterial, wie bei Premium-Bieren oder für den Gesundheits- und Kosmetik-Markt, stellt ganz besondere Anforderungen. Damit das Design seine Wirkung entfalten kann, wird in der Regel ein stark deckendes Weiß benötigt. Dadurch können jedoch Farbschichten unterschiedlicher Dicke über die Rollenbreite entstehen. Diese schwankende Schichtdicke kann dazu führen, dass die gedruckte Rolle beim Aufwickeln seitlich wegläuft. Um dieses ungleichmäßige Aufrollen zu verhindern, waren die Maschinenbediener bisher gezwungen, nur kleinere Rolle zu verwenden.
Dadurch waren jedoch auch mehr Rollenwechsel notwendig, es fiel mehr Makulatur an und der Zeitaufwand erhöhte sich. Einige Druckereien lösten dieses Problem auch, indem sie mehr Zeit in die Druckvorstufe investierten, um die Menge der zu verwendenden Farbe Weiß zu verringern. Diese zeitaufwändige Arbeit – das Verringern der weißen Farbschicht in der Druckvorstufe – kann das X-800 Frontend jetzt vollautomatisch ohne jeglichen Bedienereingriff während der Produktion übernehmen.
Der Umfang der Verringerung ist von den Farben abhängig, die auf die weiße Schicht gedruckt werden. Dieser Ablauf erhöht sowohl beim Drucken als auch beim Verarbeiten die Verfügbarkeit im Produktionsprozess, da die Druckereien nun größere Rollen nutzen können. Zudem sparen die Druckdienstleister Kosten, nicht nur, weil sie weniger weiße Farbe verbrauchen, sondern auch, weil weniger Makulatur anfällt.
„Xeikon wird sich auch in Zukunft für herausragende Lösungen engagieren, um alle Aspekte seines Portfolios zu optimieren. Wir werden weiter nach Möglichkeiten suchen, Zeit und Kosten einzusparen. Wenn wir selbst kleine Schritte des Prozesses verbessern, kann das bereits große Auswirkungen auf die Produktion insgesamt haben und deren Kosten senken.
Der haptische Effekt der Druckprodukte, der mit den herausragenden Leistungsmerkmalen des X-800 Workflows in Verbindung mit der Tintenoptimierung erzielt wird, vergrößert und verbessert nicht nur das Spektrum der möglichen Anwendungen, sondern erlaubt den Druckereien auch, ihre Betriebsabläufe effizienter zu organisieren.“
Jeroen Van Bauwel, Director Product Management
Quelle: Xeikon
