Greenyard Frozen Belgium zählt zu den führenden Anbietern tiefgefrorener Obst- und Gemüseprodukte in Europa. Die Verpackung ist für das Unternehmen nicht nur der letzte Schritt der Prozesskette, sondern angesichts von Produktüberfüllung auch eine potenzielle Quelle für Einsparungen. Greenyard hat diesen Hebel erkannt und seine Hochgeschwindigkeitslinien mit intelligenter Wägetechnologie von Mettler-Toledo ausgestattet.
Vom Standort Westrozebeke aus beliefert Greenyard jährlich Millionen Konsumenten im In- und Ausland mit hochwertigen Lebensmitteln. Beim Verpacken von losem Gemüse wie Erbsen, Bohnen, Blumenkohlröschen und Co. setzte der Produzent bislang auf bewährte Kontrollwaagen und Metallsuchsysteme. Doch der Kampf gegen Unterfüllung führte über die Jahre zu einem gegenteiligen Effekt: Um gesetzliche Mindestgewichte zu garantieren, wurde in der Regel eine Sicherheitsmarge von bis zu 40 Gramm je Einkilogrammbeutel zusätzlich abgefüllt – das summierte sich schnell zu mehreren Tonnen an Übergewicht pro Jahr. Zwar wurden manuelle Korrekturen versucht, doch diese erwiesen sich als aufwendig, fehleranfällig und ineffizient.
Intelligente Kontrollwaagen mit Tendenzregelung
Greenyard entschied sich für einen Strategiewechsel: In Zusammenarbeit mit Mettler-Toledo wurde ein Pilotversuch mit der Kontrollwaage C33 PlusLine gestartet. Das System ist mehr als eine klassische Waage – es erkennt in Echtzeit die durchschnittliche Füllmenge und regelt diese aktiv nach. Das Ziel: möglichst nah an das nominelle Gewicht heranrücken, ohne es zu unterschreiten.
Die Software korrigiert die Steuerung der vorgelagerten Mehrkopfwaagen automatisch. Statt pauschal 40 Gramm Sicherheitsaufschlag reichten fortan nur noch zehn Gramm aus – eine massive Reduktion, die sich direkt in gespartem Produkt niederschlug.
Nach dem erfolgreichen Testlauf integrierte Greenyard die intelligente Wägetechnologie in vier bestehende Verpackungslinien. Ein Jahr später waren alle sechs Linien für Kleinpackungen mit der Lösung ausgestattet. Mettler-Toledo begleitete den Prozess eng: von der Konfiguration der Produkttypen über Schulungen bis hin zur Feinabstimmung während der Inbetriebnahme.
Die Bedienoberfläche ermöglicht es den Mitarbeitenden, die Gewichtstrends live zu überwachen und zu analysieren. Die erstmalige Einrichtung erforderte die manuelle Eingabe von individuellen Zielgewichtsmargen für verschiedene Produkttypen wie zum Beispiel lose Erbsen oder Blumenkohlröschen. Für die Konfiguration von Produkten mit unterschiedlichen Formen und Gewichten war ein gewisser Koordinations- und Testaufwand erforderlich, dies zahlte sich aber durch höhere Genauigkeit und weniger Ausschuss schnell aus.
Einsparung, Effizienz und Nachhaltigkeit
Die Resultate sprechen für sich. Auf einer Linie sank das Übergewicht von 0,69 Prozent auf 0,14 Prozent, auf einer weiteren von 0,3 Prozent auf 0,11 Prozent. Das entspricht Einsparungen von bis zu 1,8 Kilogramm pro Minute bei einer Taktzahl von 60 Packungen – eine signifikante Reduktion. „Auf ein Jahr und für große Volumina gerechnet bedeutet dies, dass wir beim Verpacken erhebliche Produktmengen einsparen“, sagt Dominiek Vierstraete, technischer Leiter in der Verpackungsabteilung von Greenyard.
Auch in puncto Prozesssicherheit und Nachhaltigkeit überzeugte die Lösung: Weniger manuelle Eingriffe bedeuten weniger Fehlerpotenzial und eine gleichbleibend hohe Qualität. Der Rohstoffeinsatz wird optimiert, die Umwelt geschont – ein Pluspunkt in Zeiten steigender regulatorischer Anforderungen und wachsender Nachhaltigkeitsziele.
„Wenn ich das fünf Jahre früher gewusst hätte, hätten wir es damals getan“, sagt Dominiek Vierstraete. Für ihn steht fest: Die Investition hat sich nicht nur gerechnet – sie ist ein zukunftssicheres Fundament für die weitere Automatisierung. „Wir können das Übergewicht jetzt viel besser kontrollieren und näher am gewünschten Füllgewicht bleiben. Dies führt zu Produktersparnis, vermeidet Verschwendung und macht den Prozess effizienter. Das spart uns nicht nur Geld, sondern auch Ressourcen.“
„In der Lebensmittelproduktion zählt jedes Gramm. Mit intelligenter Technologie können Unternehmen bedeutende Einsparungen umsetzen. Je nach Produkt und Produktionslinie hat sich die Investition im Durchschnitt innerhalb weniger Monate amortisiert.“
Mari Bögels, Account-Manager bei Mettler-Toledo
Ein Modell für andere Standorte
Die Technologie ist skalierbar und soll auch an weiteren Produktionsstandorten von Greenyard und für andere Produkttypen ausgerollt werden. Insbesondere im Kontext steigender Energie- und Rohstoffkosten bieten digitale Wägelösungen einen willkommenen Effizienzhebel – und tragen gleichzeitig zu einem nachhaltigeren Umgang mit Lebensmitteln bei.
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die enge Kooperation zwischen Hersteller und Lösungsanbieter. Janus Dumelie, Außendiensttechniker bei Mettler-Toledo Benelux, hebt hervor: „Unsere Rolle endet nicht mit der Installation. Wir begleiten den Kunden kontinuierlich und helfen ihm dabei, das Maximum aus seinen intelligenten Kontrollwägelösungen herauszuholen.“ Auch Serviceverträge, Wartungspakete und Schulungen gehören zum Angebotsportfolio – ein Rundumservice.
Die Partnerschaft zwischen Greenyard und Mettler-Toledo zeigt, wie Digitalisierung und intelligente Automatisierung reale Herausforderungen in der Lebensmittelindustrie lösen können. Mit smarten Kontrollwaagen, konsequenter Schulung und enger Zusammenarbeit wurde aus einem chronischen Effizienzleck ein klarer Wettbewerbsvorteil – nachhaltig, wirtschaftlich und übertragbar auf andere Branchen und Produkte.
