Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Kunststoffverarbeitung, einem eigenen Innovationszentrum und spezialisierten Produktionslinien gehört Pöppelmann FAMAC zu einem der führenden Anbieter moderner Verpackungslösungen.
Die Division des Kunststoffspezialisten Pöppelmann aus Lohne entwickelt nicht nur kundenindividuelle Lösungen, sondern treibt auch aktiv Technologien voran, die mehr Ressourcenschonung und Klimaschutz zum Ziel haben – unter anderem im Bereich der recyclingfähigen Monomaterialien. Marco von Döllen, Vertriebsleiter, und Jörg Wilke, Entwicklungsleiter, kennen die aktuellen Herausforderungen der Branche genau. Im Gespräch erklären die Experten von Pöppelmann FAMAC®, wie das Unternehmen mit innovativen Verfahren und einer klaren Klimastrategie seine Kunden bei der Erfüllung der kommenden EU-Verpackungsverordnung PPWR unterstützt und warum Monomaterialien der Schlüssel zu den Lebensmittelverpackungen der Zukunft sind.
Die Verpackungsbranche steht unter wachsendem Regulierungsdruck. Was sind aus Ihrer Sicht die wichtigsten Anforderungen?
M. v. D.: Die neue Verpackungsverordnung PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) der EU stellt die Branche vor eine echte Zäsur. Ab 2030 müssen Verpackungen zu mindestens 70 Prozent recyclingfähig sein – das ist keine Option mehr, sondern eine Pflicht. Gleichzeitig ist der Einsatz von Rezyklaten für Lebensmittelverpackungen aufgrund bestehender Regularien schwer bis gar nicht möglich – und dennoch ab 2030 gefordert. Für viele Unternehmen bedeutet das, ihre bisherigen Verpackungskonzepte grundlegend zu überdenken.
J. W.: Bei Pöppelmann FAMAC® beschäftigen wir uns schon seit Jahren mit der Entwicklung vollständig recyclingfähiger Lösungen. Für uns stand immer fest: Wer in Zukunft bestehen will, der muss nicht nur kosteneffizient, sondern auch in Kreisläufen denken. Deshalb setzen wir gezielt auf Monomaterialien, moderne Technologien und mehr Kreislaufwirtschaft, um mehr Umweltschonung und Klimaschutz mit Wirtschaftlichkeit zu vereinen.
Was macht Monomaterialien aus Sicht von Pöppelmann FAMAC® so wert- und wirkungsvoll?
J. W.: Ein entscheidender Vorteil liegt natürlich in der klaren Materialtrennung. Verpackungen aus nur einem Kunststofftyp, z. B. Polypropylen (PP), sind im Gegensatz zu Verbundmaterialien sehr gut recycelbar. Sie können im Wertstoffstrom sortenrein erfasst und ohne aufwendige Trennung dem Recyclingstrom zugeführt werden. Dadurch entstehen geschlossene Kreisläufe. Das ist nicht nur ökologisch sinnvoll, sondern wird auch ökonomisch immer wichtiger. Kunststoffe, die am Ende ihres Lebenszyklus aufbereitet werden, bleiben wertvolle Rohstoffe und schonen die Umwelt. Denn eine funktionierende Kreislaufwirtschaft ist nachweislich der größte Hebel, um den Ausstoß von Treibhausgasemissionen (THG-Emissionen) zu reduzieren, für mehr Klimaschutz und Ressourcenschonung.
M. v. D.: Gleichzeitig sichern sich Unternehmen, die frühzeitig in kreislauffähige Produkte investieren, durch höhere Umweltstandards eine Führungsrolle am Markt. Das hat nicht nur einen positiven Einfluss auf ihr Image, sondern unterstützt auch aktiv dabei, die eigenen unternehmerischen Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.
Welche technologischen Wege geht Pöppelmann FAMAC®, um seine Kunden auf diesem Weg zu unterstützen?
J. W.: Unsere Produktentwicklung in Lohne findet konsequent nach dem Eco-Design-Konzept statt. Dabei beziehen wir die Umweltaspekte eines Produkts entlang seines gesamten Lebenszyklus ein – mit dem erklärten Ziel, den ökologischen Fußabdruck eines Produkts so gering wie möglich zu halten. Das Eco-Design-Konzept basiert auf den drei Säulen Reduce, Reuse und Recycle. „Reduce“ beinhaltet die Reduzierung des Material- und Energieeinsatzes durch optimiertes Design und effizientere Prozesse. Mit „Reuse“ ist die Nutzung wiederverwendbarer Materialien und Verpackungskonzepte gemeint. „Recycle“ schließlich bezeichnet die Entwicklung von Produkten mit verbesserter Recyclingfähigkeit und die Schließung von Wertstoffkreisläufen. Weil es in der Lebensmittelbranche aufgrund der strengen Regulierung aktuell noch schwer bis unmöglich ist, Recyclingkunststoffe für Verpackungen einzusetzen, nutzen wir andere Möglichkeiten, um unter anderem den Ausstoß von THG-Emissionen zu senken. Dazu zählen Designoptimierungen, die benötigte Transportkapazitäten und damit die Emissionen reduzieren oder auch Prozessanpassungen, mit denen sich der Energiebedarf senken lässt. Besonders wirkungsvoll ist der Einsatz von Monomaterialien, der für eine gute Recyclingfähigkeit sorgt, Ressourcen schont und durch Kreislaufwirtschaft ebenfalls THG-Emissionen mindert.
Wie sieht die praktische Umsetzung aus, wenn ein Kunde seine bestehende Verpackungslösung hinsichtlich der Recyclingfähigkeit bzw. der Umweltverträglichkeit insgesamt verbessern möchte?
J. W.: Im klassischen Spritzguss ermitteln wir den passenden Einstoff-Werkstoff und arbeiten darüber hinaus gezielt an einer Materialreduktion sowie einer Optimierung der Verpackungsgeometrie. Hier stellt unsere Produktentwicklung täglich ihre Kompetenz unter Beweis. Vor einiger Zeit standen wir vor der Aufgabe, für einen Kunden einen Handelsmarkenbecher für Quarkprodukte hinsichtlich Effizienz und Umweltverträglichkeit zu überarbeiten. Wir haben die Verpackungsgeometrie verändert und durch eine verstärkte Rippenstruktur die Wandstärke des Behälters reduziert. Das führte zu Materialeinsparungen von etwa 20 Prozent im Vergleich zur vorherigen Lösung, die bereits aus dem Monomaterial Polypropylen (PP) bestand. Der neue Becher zeichnet sich weiterhin durch maximale Recyclingfähigkeit aus, ist sehr stabil,lässt sich prozesssicher verarbeiten und erfüllt alle logistischen Vorgaben. Durch das neue kompakte Design werden unter anderem die Transportkapazitäten noch besser ausgenutzt. Insgesamt werden in der Herstellung 20 Prozent weniger THG-Emissionen ausgestoßen, im Vergleich zu markttypischen Alternativen. Durch die optimierte Logistik werden die THG-Emissionen weiter reduziert. Der Becher wurde mit dem Deutschen Verpackungspreis 2024 in der Kategorie „Wirtschaftlichkeit“ ausgezeichnet. Das unterstreicht noch einmal nachdrücklich, dass ökologische Verantwortung und wirtschaftlicher Erfolg kein Widerspruch sind, sondern für die Verpackung der Zukunft zwingend zusammengehören.
Welche Möglichkeiten eröffnen neue Technologien?
J. W.: Das Tiefziehverfahren und seineWeiterentwicklungen verstehen wir als Kerntechnologien zur Herstellung von Monomaterial-Verpackungslösungen. Im vergangenen Jahr haben wir in Lohne unsere neue T-IML-Anlage eingeweiht. Das T-IML-Verfahren kombiniert Tiefziehen und In-Mould-Labelling. Dafür wird eine extrudierte Folie in die gewünschte Verpackungsform gebracht und gleichzeitig mit einem vorgedruckten Etikett versehen, das aus demselben Material besteht. Verpackung und Etikett werden zu einer Einheit zusammengefügt. So entsteht ein ultraleichter, hochdekorierter Becher, der maximal recyclingfähig ist und sich zugleich zuverlässig maschinell verarbeiten lässt.
M. v. D.: Ein konkretes Anwendungsbeispiel haben wir mit einem namhaften Unternehmen aus der Milchwirtschaft entwickelt. Dieser Kunde wünschte einen neuen Becher für seine Kräuter- und Gewürzquark-Range. Der neue Becher im T-IML-Verfahren ist im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen nicht nur 25 Prozent leichter, sondern auch sehr gut recyclingfähig. Weil er in großen Mengen hergestellt wird, werden die bei der Herstellung anfallenden THG-Emissionen durch die Umstellung der Verpackung nun jährlich um mehrere Hundert Tonnen reduziert. Wir sind absolut überzeugt von dieser Kombination aus Funktion, Design, Prozesssicherheit und Recyclingfähigkeit – und immer mehr Kunden ebenfalls. Darum haben wir Konzepte entwickelt, mit denen sich Standardprogramme aus T-IML-Bechern wirtschaftlich realisieren lassen, um diese für noch mehr Anwendungsfälle verfügbar zu machen.
Wie sieht es bei flexiblen Verpackungen aus? Lassen diese sich ebenfalls komplett aus Monomaterialien realisieren?
J. W.: Flexibles Packaging mit Monomaterialien zu realisieren, ist in vielen Fällen technisch etwas anspruchsvoller. So beispielsweise, wenn es um Standbodenbeutel mit Ausgießern, sogenannte Spouts, geht – eine sehr beliebte Verpackungslösung. Die Beutel bestehen häufig noch aus Verbundmaterialien, die sich schwer recyceln lassen. Um auch bei dieser Verpackungslösung eine gute Recyclingfähigkeit zu erreichen, können Hersteller auf Beutel aus Monomaterialien wie Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) umsteigen. Aufgrund ihrer Temperaturempfindlichkeit konnten Beutel aus PP oder PE bisher jedoch nur mithilfe der kostenintensiven Ultraschall-Schweißtechnologie mit einem praktischen Spout aus demselben Material versehen werden, was Einstoff-Lösungen weniger wirtschaftlich machte. Aber wir haben auch hier eine Lösung gefunden. Unsere LowSealing Spouts ermöglichen die Verarbeitung im Niedrigtemperatur-Siegelverfahren. Mit dieser wirtschaftlichen und effizienten Lösung lassen sich komplette flexible Pouches aus einheitlichem Material fertigen, denn auch die Kappe oder den Deckel können wir aus dem entsprechenden Kunststoff beisteuern. Die Entwicklung war ein echter Durchbruch und erweitert die Einsatzmöglichkeiten für recyclingfähige Verpackungen wie die beliebten Standbodenbeutel enorm, sowohl im Lebensmittelbereich als auch für Nonfood-Anwendungen.
Wie passt das alles in Ihre unternehmensweite Klimastrategie?
M. v. D.: Klimaschutz und Ressourcenschonung sind für uns kein Marketingthema, sondern Bestandteil der Pöppelmann-DNA. Bereits seit 1996 beteiligen wir uns auf freiwilliger Basis am Eco-Management and Audit Scheme (EMAS) der Europäischen Union. 2018 haben wir die unternehmensweite Initiative PÖPPELMANN blue® ins Leben gerufen, unter der wir all unsere Aktivitäten für mehr Klimaschutz und Ressourcenschonung bündeln. Zudem verfolgt die Pöppelmann Gruppe eine umfassende Klimastrategie. Unsere Klimaziele sind wissenschaftsbasiert und orientieren sich an der Science Based Targets Initiative (SBTi). Wir berechnen unseren Corporate Carbon Footprint (CCF) nach anerkannten Standards, leiten daraus klare Maßnahmen ab und haben konkrete Klimaziele bis 2030 festgelegt. Der Einsatz von Monomaterialien in der Verpackungsentwicklung der Division FAMAC ist ein zentraler Bestandteil dieser Strategie. Er fördert die Kreislaufwirtschaft, die den nachweislich größten Hebel darstellt, um THG-Emissionen zu reduzieren. Zeitgemäße Verpackungslösungen sind nach unserem Verständnis leicht, effizient und recycelbar – diese Eigenschaften lassen sich mit Monomaterialien hervorragend realisieren.
