Die eigentliche Herausforderung für viele Unternehmen liegt heute nicht mehr in der Produktion, sondern im Lager. Steigende Artikelvielfalt, Flächenknappheit und Fachkräftemangel führen dazu, dass klassische Lagerkonzepte oft an ihre Grenzen stoßen. Das Traunsteiner Unternehmen Advasolutions bietet hier mit seinem automatisierten, shuttlebasierten Lagersystem eine flexible und effiziente Alternative.
Im Mittelpunkt des vollautomatischen Lagersystems stehen autonome, dreidimensional bewegliche Shuttles, die alle Prozesse vom Wareneingang bis zum Versand vollständig modular, skalierbar und ohne aufwendige Umbauten automatisieren. Durch das Zusammenspiel aus autonomen Shuttles, einem anpassbaren Regalsystem und flexibel konfigurierbaren Stellflächen können Artikel unterschiedlichster Größen, Formen und Verpackungen effizient transportiert, gelagert und dynamisch bewegt werden.
Ein entscheidender Unterschied zu herkömmlichen automatisierten Lagersystemen liegt im Umgang mit der Ware selbst. Advasolutions bewegt keine standardisierten Behälter, sondern Artikelprofile.
„Unsere Shuttles sind nicht an bestimmte Transportmittel wie Kunststoffboxen oder Kartons gebunden. Wir verzichten vollständig auf fest verbaute Fördertechnik und Lifte und nutzen stattdessen integrierte Fahrschienen im Regal, über die unsere 3D-fähigen Roboter horizontal und vertikal agieren – inbound und outbound.“
Rodrigo Arias, Chief Technology Officer (CTO) bei Advasolutions.
Genutzt werden dynamische Stellflächen: ein Warehouse Management System erkennt automatisch verfügbare Flächen im Regal. Jedes Produkt wird bei der Einlagerung vollständig digitalisiert – inklusive Größe, Gewicht, Form, Mindesthaltbarkeitsdatum oder weiterer artikelbezogener Merkmale. Auf dieser Basis entscheidet die Software, wie und wo ein Artikel optimal gelagert wird. Das Lager passt sich damit der Ware an, nicht umgekehrt. Sperrige Artikel werden sicher bewegt, und auch bei ungewöhnlichen Formen sind keine Spezialgreifer nötigt.
Ohne Robotik wird das Lager zum Engpass
„Wenn die Robotik fehlt, wird das Lager zum Engpass, denn die Rahmenbedingungen haben sich deutlich verändert. Heute herrschen Flächenknappheit und Fachkräftemangel. Gleichzeitig sind die Bestellprofile sehr volatil“, sagt Rodrigo Arias. „Wir betreiben ein eigenes Fulfilmentcenter im hessischen Niederaula und spüren dort, wie stark sich in Spitzenzeiten, etwa am Black Friday, der Durchsatz erhöht. Üblicherweise ist das nur mit Überstunden oder Leiharbeit zu bewältigen.“
In dem 20.000 Quadratmeter großen Fulfilmentcenter, zugleich Forschungs- und Entwicklungszentrum, kommen rund 250 Shuttles unter Alltagsbedingungen zum Einsatz und werden kontinuierlich weiterentwickelt.
Flexibel und dynamisch
Gesteuert wird die Technologie über das eigene Warehouse Execution System (WES) und einen KI-gestützten digitalen Zwilling, der die Lagerprozesse und -bewegungen in Echtzeit abbildet, optimiert und so Fehler proaktiv minimiert.
Ein wesentlicher Vorteil der Lösung ist die Skalierbarkeit. Während klassische Automatisierungslösungen oft auf einen fixen Maximaldurchsatz ausgelegt sind, lässt sich das Shuttle-Ökosystem der Traunsteiner flexibel erweitern und Kapazitäten dynamisch dazuschalten. In Phasen hoher Auslastung können zusätzliche Shuttles kurzfristig innerhalb weniger Minuten in Betrieb genommen werden. Unternehmen müssen ihre Infrastruktur damit nicht dauerhaft auf Spitzenlasten auslegen.
Ein weiterer Aspekt ist die Resilienz des Gesamtsystems. Durch die dezentrale Struktur der Shuttleflotte führt der Ausfall einzelner Komponenten nicht zum Stillstand des Lagers. Das sorgt auch für Liefersicherheit. Alle Vorgänge im Lager sind zudem nachverfolgbar. „Durch den digitalen Zwilling wissen wir für jeden Artikel immer, wo er sich befindet.“
Frischelogistik zukunftsfähig automatisieren
Advasolutions hat sein innovatives Lagersystem erstmalig auf der Logimat 2025 vorgestellt. Aktuell wird ein erstes Kundenprojekt im Bereich Frischelogistik umgesetzt und dabei das bestehende Logistikzentrum des bayerischen Familienunternehmens Maier Früchtegroßhandel automatisiert. Die flexible Technologie, bestehend aus Hardwarekomponenten (Shuttles, Racks und Shelves) und Softwaremodulen, wird dabei an die baulichen Gegebenheiten angepasst und nahtlos in die bestehende IT-Struktur integriert.
Maier Früchtegroßhandel reagiert mit der Investition auf zwei zentrale Herausforderungen der Branche: den Fachkräftemangel und die körperlich anspruchsvolle Arbeit in der Frischelogistik. Besonders Tätigkeiten wie das Kommissionieren, Einlagern oder Transportieren von schweren Kisten bei konstant kühlen Temperaturen bedeuten oft eine hohe Belastung für Mitarbeitende. Mit der automatisierten Lagerlösung sollen die Mitarbeiter von schweren Tätigkeiten in kalter Umgebung entlastet werden.
Gleichzeitig sorgt die digitale Erfassung sämtlicher Artikeldaten für maximale Transparenz im Prozess. Die Folgen: eine Steigerung der Pick-Genauigkeit, die Vermeidung von Falschauslieferungen, eine Vereinfachung der Qualitätskontrolle und eine Verringerung von Verderb, was letztendlich zu deutlichen Kosteneinsparungen führt. Zudem sind durch den hohen Automatisierungsgrad im Lager kaum noch manuelle Eingriffe erforderlich – Beleuchtung und innerbetrieblicher Verkehr können daher stark reduziert werden. So entsteht ein sogenanntes „Dark Warehouse“, das den Energieverbrauch deutlich senkt.
Rodrigo Arias: „Die Anforderungen von Maier passen perfekt zu dem, was unsere Technologie bietet: Unterschiedlichste Größen und Behältertypen wie Karton- und Kunststoffboxen müssen transportiert, digitalisiert und eingelagert werden. Wir übernehmen zudem die komplette Qualitätssicherung: Wenn eine Palette ankommt, erkennt ein KI-basiertes Kamerasystem nicht nur das Produkt, sondern auch, ob es sich beispielsweise um ein Bioprodukt oder eine konventionelle Sorte handelt und ob die Qualität noch stimmt. Mit den generierten Bildern kann Maier dann seine frischen Produkte im Onlineshop präsentieren – und Kunden könnten exakt die Früchte kaufen, die abgebildet sind.“
Advasolutions präsentiert auf der diesjährigen Logimat die nächste Shuttlegeneration. Rodrigo Arias: „Wir stehen ja noch am Anfang, werden aber immer mehr künstliche Intelligenz nutzen, damit sich das System selbst optimiert und der Materialfluss sich selbst organisiert.“ Das Ineinandergreifen von Robotik, Software und künstlicher Intelligenz schafft somit die Grundlage für resiliente, zukunftsfähige Logistikstrukturen.
Advasolutions auf der LogiMAT 2026: Halle 3, Stand 3C79
