Für eine höhere Leistung und Prozesssicherheit hat Romaco Noack seine Unity-Familie um die Blisterlinie Unity 600 erweitert. Durch die Transfereinheit ist außerdem eine Rückführung der Blister in den Primärverpackungsbereich möglich.Â
Herzstück des Monoblocks ist das Transfermodul, das für höhere Taktzahlen ausgelegt ist und darüber hinaus mehr Formatflexibilität, Rückverfolgbarkeit und Energieeffizienz bietet. Insgesamt erzielt die zweibahnige Highspeed-Linie, bestehend aus einer Blistermaschine mit Walzensiegelung und einem kontinuierlich arbeitenden Kartonierer, eine maximale Ausbringung von bis zu 600 Blistern und 350 Faltschachteln pro Minute. Bei einer maximalen Folienbreite von 304 mm können Blisterpackungen mit bis zu 145 mm Länge und 90 mm Breite sicher verarbeitet werden.
Für alle Anwendungen, die eine noch höhere Leistung erfordern, hat Romaco die dreibahnige Variante der Unity 600 mit einer maximalen Ausbringung von bis zu 750 Blistern pro Minute im Portfolio.
Bei der Unity 600 erfolgt der Direkttransfer der Blister zum Kartonierer über ein Taktrad mit angeschlossener Stapelübergabeeinheit. Zunächst werden die ausgestanzten Blister mit Vakuum von der Stanze abgenommen und von einem karussellförmigen Shuttle auf das Transferband zum Kartonierer übersetzt. Das Vakuum wird dabei mit dem Venturi-Verfahren erzeugt, wodurch auf eine konventionelle Vakuumpumpe verzichtet werden kann. Neben der Senkung der Lärmbelastung hat dies den Vorteil, dass im Reinraum signifikant weniger Wärmestrahlung emittiert wird, die energieintensiv heruntergekühlt werden muss. Außerdem werden die Vakuumsauger des Taktrads ausschließlich dann aktiviert, wenn sie einen Blister transportieren. Auf diese Weise wird keine Fehlluft gezogen und die Leistungsaufnahme erheblich reduziert.
In der neu entwickelten Stapelübergabeeinheit der Unity 600 werden die Blister von unten aufgestapelt und von allen Seiten sicher geführt, was für stabile und produktschonende Prozesse sorgt. Anschließend werden die Blisterstapel von sogenannten Stapelmitnehmern nacheinander in der Becherkette des Kartonierers abgelegt. Dabei werden ausschließlich komplette Stapel an den Kartonierer übergeben. Die Kompensation von Leerstellen im Prozess wird erstmals über die Software abgebildet, sodass keine Gutblister mehr zurückgehalten werden müssen. Folglich ist auch die Implementierung eines manuellen Blisternachlegemagazins nicht mehr zwingend erforderlich. Mit dieser hochautomatisierten Transferlösung realisiert Romaco Noack obendrein die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Blisterpackungen ab der Produktzuführung.
Die Anlage wurde mit einem Energiemonitor ausgestattet, der neben dem Strom- und Luftverbrauch auch die CO2-Emissionen der Maschine während der Produktion misst. Seine intelligenten Stand-by-Funktionen ermöglichen eine Senkung der Grundlast ohne negative Auswirkungen auf die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Bauteile aus kohlenstoffreduziertem ASI-Aluminium und Schutzscheiben aus recyceltem Acrylglas wirken sich zusätzlich positiv auf die Klimabilanz aus. Die isolierten Heizplatten der Blisterformstation reduzieren darüber hinaus die Abwärme im klimatisierten Primärverpackungsraum. Beim Kartonierer setzt Romaco ebenfalls auf das nachhaltigere Venturi-Verfahren, um das Vakuum zur Abnahme der Faltschachteln und Beipackzettel zu erzeugen. Ferner verfügt die Blisterlinie über energierückgewinnende Motoren.
Auf Wunsch ist die Unity 600 auch in klimaneutraler Ausführung erhältlich. Die Kompensationsprojekte führt Romaco gemeinsam mit Forliance durch – einem der Partner der „Stiftung Allianz für Entwicklung und Klima“ im Auftrag des Bundesministeriums für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung.
Die Blisterlinie Unity 600 erfüllt alle Anforderungen der Pharma- und Nutraceuticals-Industrie hinsichtlich Flexibilität, Qualität und Leistung. Die Technologie wird zur Primärverpackung von Solidaprodukten wie Tabletten, Kapseln und Oblongs eingesetzt und eignet sich zudem für die Herstellung von nachhaltigen Verpackungen wie beispielsweise Papierblistern. Hierbei überzeugt die GMP-gerechte Anlage mit ihren hervorragenden OEE-Werten, bedingt durch kurze Produktwechselzeiten und eine sehr gute Line Clearance.
Quelle:Â Romaco Noack
Romaco Noack auf der interpack: Halle 16, Stand D22
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