Bei der Produktion von Faltschachteln für Lebensmittel im Tief-, Flexo- und Offsetdruck kommt bei der Gundlach Packaging Group der neue Objektsensor CLS CAM 100 von BST zum Einsatz. Für das Unternehmen ist eine besonders nachhaltige Produktion mit wenigen Verschnitten wichtig. Dabei unterstützt der Objektsensor den bisher installierten Kontrast- und Liniensensor CLS PRO 600 von BST. Der Druck kann nun zusätzlich nach Objekten und Motiven geregelt werden.
Der BST-Sensor kommt am Slitter zum Einsatz und stellt sicher, dass das Material präzise dem Schneideprozess zugeführt wird und zum Druckbild passt. Die Entscheidung für den ergänzenden Sensor erklärt Axel Baake, Head of Quality and Innovation bei Gundlach, so: „Unser Unternehmen hat sich konsequenter Nachhaltigkeit verschrieben. Jede Investitionsentscheidung wird mit dem Blick auf die wirtschaftlichen Erfolge jetzt und in der Zukunft getroffen. Gemäß dieser Maxime produziert Gundlach ressourcenschonende und recycelbare Verpackungen, um damit einen aktiven Beitrag für die CO2-Reduzierung zu leisten.“
Material bringt Herausforderungen
Die besondere Herausforderung im Produktionsprozess der zellbasierten Verpackungen ist die räumliche Veränderung des Materials durch äußere Einflüsse wie Temperatur oder Luftfeuchtigkeit. Vor diesem Hintergrund bringt der kamerabasierte Sensor CLS CAM 100 einen weiteren Vorteil: Da er die Bahn direkt nach Objekten oder Motiven in der Bahnmitte regeln kann, wird der Einfluss der Bahnbreitenschwankung minimiert. Auf diese Weise gewährleistet der Sensor Prozesssicherheit und die optimale Qualität des Endprodukts.
„Der CLS CAM 100 ermöglicht maximale Flexibilität, da das Regeln nach der Bahnkante oder einer Steuerlinie nach wie vor möglich ist. Der Hauptvorteil bei der Regelung nach Objekten liegt jedoch auf der Hand. Die Steuerlinie kann eingespart werden, ohne Kompromisse bezüglich der Regelgenauigkeit machen zu müssen.“
Ingo Ellerbrock, Head of Product Management bei BST
Somit sei der CLS CAM 100 das perfekte Produkt für Gundlachs Vorhaben, weil der Sensor messbar Material und damit CO2 spart. „Gemäß unserer Unternehmenswerte wollen wir Verschwendung vermeiden. Die Reduzierung des Verschnitts um fünf Millimeter an den Bahnkanten bringt uns je nach Bahnbreite bis zu 1 Prozent Materialersparnis“, sagt Baake.
Der Einbau des Sensors verläuft außerdem schnell und einfach, weil er installationsseitig via Plug-and-play in Betrieb genommen werden kann. „Die Nachrüstung gelang routiniert und ohne langen Maschinenstillstand – ein Vorzug aller BST-Systeme, weshalb wir sie seit Jahrzehnten mit besten Ergebnissen nutzen. Sie laufen stabil und sind einfach zu bedienen“, so Baake. Zusammenarbeit, Support und Schulungen laufen dank partnerschaftlicher Geschäftsbeziehungen zum Vorteil beider Unternehmen.
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