Effiziente Etikettenproduktion ohne Trägermaterial

Mit dem transparenten Material können Etiketten im No-Label-Look produziert werden. (Bild: Ritrama)
Mit dem transparenten Material können Etiketten im No-Label-Look produziert werden. (Bild: Ritrama)

Um anfallende Stanzgitter und Trägermaterialien von Etiketten sinnvoll einzusetzen und damit die anfallende Menge an Abfall deutlich zu reduzieren, hat der Materialhersteller Ritrama nach mehreren Jahren Forschung einen multifunktionalen Smart-Liner entwickelt, der als Ressource genutzt werden kann. Bei der Entwicklung des innovativen Produktionsprozesses arbeitet Ritrama eng mit Druckmaschinenbauer Omet und Stanzmaschinenhersteller Spilker zusammen.

Die Reduzierung von Abfall ist eine der größten wirtschaftlichen und industriellen Herausforderungen für die Verpackungsindustrie. Immer häufiger fordern Kunden und Markeninhaber nachhaltige Produktionsprozesse und die Vermeidung von Abfall aufgrund der sich verändernden Ansprüche der Endverbraucher und der Forderungen öffentlicher Institutionen sowie der Politik.

Auch bei der Produktion von Haftetiketten sind diese Anforderungen des Marktes an den Umweltschutz eine Herausforderung. Neue Lösungen sind gefragt. In der Regel befinden sich die bedruckten Etiketten auf einem Trägermaterial. Die Kontur der Etiketten wird rotativ mit Stanzwerkzeugen gestanzt, wobei die Schneide des Stanzwerkzeugs nur das Etikettenmaterial trennt, ohne das Trägermaterial zu beschädigen.

Zwischen den einzelnen Etiketten befinden sich minimale Abstände. Es entsteht ein Stanzgitter, das entfernt wird und auf dem Müll landet. Bei der weiteren Verarbeitung werden die fertigen Etiketten dann über eine Spendekante auf das jeweilige Produkt aufgespendet, das Trägermaterial wird danach ebenfalls entsorgt. Hier setzt die Forschung von Ritrama an.

Materialaufbau Core Linerless Solutions®: Durch die geringe Materialstärke passen deutlich mehr Etiketten auf jede Rolle. (Bild: Ritrama)

Materialaufbau Core Linerless Solutions®: Durch die geringe Materialstärke passen deutlich mehr Etiketten auf jede Rolle. (Bild: Ritrama)

CLS: Core Linerless Solutions®

Der Prozess beginnt mit dem selbstklebenden CLS®-Multifunktions-Smart-Liner (Polypropylen mit silikonisiertem Polyester-Liner, Aufbau siehe Grafik) von Ritrama, der mit allen konventionellen Druckverfahren bedruckt werden kann. Die Druckmaschine kann dabei mit voller Geschwindigkeit arbeiten, da im Gegensatz zum Inlineconverting, bei dem die Etiketten bereits in der Maschine gestanzt werden, kein Stanzprozess und Gitterabzug die Maschine ausbremst.

Das sogenannte CLS®-Material steht transparent, Weiß und Silber zur Verfügung und ist mit einer Stärke von 42 Mikrometern deutlich dünner als herkömmliches Folienmaterial. Nach dem Druck wird in einer Maschine von Omet der silikonisierte Liner entfernt, der Klebstoff durch Hitze aktiviert und der Liner auf die bedruckte Materialseite laminiert. Auf diese Weise wird der Liner zu einem festen Bestandteil des Labels und schützt das Druckbild.

Converting-Prozess

Mit einer Converting-Maschine der Spilker GmbH werden abschließend die fertigen Etiketten gestanzt und inspiziert. Die S-CON Starline CLS 500 ist für das Stanzen und Inspizieren von bedruckten Materialien mit hoher Geschwindigkeit ausgelegt. Zwei Vakuum-Zugstationen sorgen für optimale Bahnspannung bei der Verarbeitung und ermöglichen das Stanzen von offenem Kleber und die Verarbeitung von CLS® Material.

Mit der S-CON Starline von Spilker kann Standardetikettenmaterial und CLS®-Material verarbeitet werden. (Bild: Spilker)

Mit der S-CON Starline von Spilker kann Standardetikettenmaterial und CLS®-Material verarbeitet werden. (Bild: Spilker)

Im Gegensatz zum Stanzen von Standardetiketten, die auf der Maschine natürlich auch produziert werden können, wird anstelle eines Abstands zwischen den Etiketten eine Präzisions-Mikroperforation gestanzt. Dank der Mikroperforation zum Trennen der Etiketten anstelle eines Abstands passen deutlich mehr Etiketten auf jede fertige Rolle, und es muss zudem kein Stanzgitter entfernt werden.

Neben der verringerten Menge an produziertem Abfall kommt es hierbei auch zur Ressourcenschonung in Sachen Rohmaterial, Transport und Handling.

Inspektionssystem verbessert die Produkt- und Prozessqualität

Die gestanzte Perforation wird nach dem Stanzen mit einem Kamerasystem kontrolliert, um Probleme beim späteren Spendeprozess auszuschließen. Gleichzeitig wird das Druckbild auf Fehler geprüft und Rapportabweichungen, die bei Folienmaterialien beispielsweise während des Drucks durch Dehnung des Materials entstehen können, werden erkannt und von der Maschinensteuerung automatisch ausgeglichen.

Der integrierte Tandemwickler mit Friktionswellen sorgt abschließend für optimal gewickelte Einzelrollen auch bei schmalen Etiketten. Diese fertigen Rollen können mit einem Ilti-linerless-Etikettier-Automaten für Selbstklebeetiketten ohne Trägerband auf das Endprodukt gespendet werden. Das Trennen der Etiketten findet durch ein Abreißen an der Mikroperforation statt. Die Spendegeschwindigkeit entspricht der beim Spenden klassischer Etiketten.

Henrik Spilker, Geschäftsführer der Spilker GmbH (Bild: Spilker)

Henrik Spilker, Geschäftsführer der Spilker GmbH (Bild: Spilker)

„Bei diesem gemeinsamen Projekt passt einfach alles zusammen. Die Kompetenzen der einzelnen Partner ergänzen sich ideal, und nachhaltiger Umwelt- und Klimaschutz gehören bei Spilker bereits seit Jahren zu den wichtigen Unternehmenszielen.“

Henrik Spilker, Geschäftsführer der Spilker GmbH, Leopoldshöhe

Umweltschutz und Kostenreduzierung

Die Vorteile der Produktion von Etiketten ohne Trägermaterial liegen auf der Hand: Es wird durch das extrem dünne Material und die Vermeidung des Stanzgitters weniger Rohmaterial verbraucht. Beim Druck kann die volle Geschwindigkeit der Druckmaschine genutzt werden.

Das Umrüsten der Maschinen wird vereinfacht, und es entstehen weniger Ausfallzeiten bei den einzelnen Prozessen dank der höheren Anzahl von Etiketten pro Rolle. Produktions-, Transport- und Lagerhaltungskosten werden reduziert. Neben diesen wirtschaftlichen Aspekten leisten Etiketten, die mit dem CLS-Material produziert werden, einen Beitrag zum Umweltschutz, da Abfall vermieden wird.

Erfolgreiche deutsch-italienische Zusammenarbeit

Das italienische, international tätige Unternehmen Ritrama wurde 1962 gegründet und gilt als einer der weltweiten Marktführer bei der Gestaltung und Herstellung von selbstklebenden Materialien. Mit mehr als 1.000 Mitarbeitern und 20 Standorten auf der ganzen Welt gilt es als das größte Familienunternehmen der Selbstklebeindustrie. Beschichtungsstandorte und Forschungs- und Entwicklungsabteilungen befinden sich in Europa, Amerika (Nord und Süd) sowie Fernost. Die Ritrama-Gruppe verfügt über ein umfangreiches Vertriebsnetz auf der ganzen Welt, um die „Just-in-time“-Lieferung der Produkte vor Ort sicherzustellen. www.ritrama.com

Die OMET Gruppe besteht aus fünf Unternehmen und Produktionsstätten in Italien mit mehr als 300 Mitarbeitern. Geschäftsbereiche sind der Bau von Druckmaschinen für den Label- und Verpackungsmarkt und Maschinen für das Verarbeiten von Tissue-Materialien. Seit der Gründung im Jahr 1963 wurden weltweit mehr als 1.300 erfolgreiche Projekte realisiert. www.omet.com

Die Spilker GmbH ist einer der Marktführer bei der Stanzwerkzeugherstellung und entwickelt sowie fertigt seit 1963 für ihre internationalen Kunden Rotationswerkzeuge und Stanzbleche für die Druck-, Etiketten-, Automobil-, Pharma- und Verpackungsindustrie. Als spezialisierter Anbieter von Lösungen für rotative Stanz- und Konfektionierungsprozesse bietet Spilker zusätzlich die komplette Dienstleistung des Sondermaschinenbaus, von der Idee über das Konzept bis zur Konstruktion und Realisierung beim Kunden. 230 Mitarbeiter arbeiten am Standort Leopoldshöhe im modernen Maschinenpark des familiengeführten Unternehmens, das weltweit mit Tochterfirmen und Vertriebspartnern vertreten ist. www.spilker.de