Weil es seine Dessertbecher nicht mehr in geshrinkten Kunststoff-Trays vertreiben wollte, investierte das britische Unternehmen Premier Foods in ein kombiniertes Pack- und Palettierzentrum. Darin werden die Becher jetzt mittels Trayaufrichter und Manschettierer in Karton verpackt und abschließend vollautomatisch palettiert. Gleichzeitig entsorgt das Palettierzentrum zwei weitere Verpackungslinien. Die Gesamtanlage wurde im Februar 2022 erfolgreich abgenommen.
Als eines der größten Lebensmittelunternehmen Großbritanniens beschäftigt Premier Foods über 4.000 Mitarbeiter an 15 Produktionsstandorten und Niederlassungen im gesamten Königreich. Das Markenportfolio reicht von Aromen und Gewürzen über Soßen und Beilagen, Convenience-Lebensmittel, Snacks und Suppen bis zu aseptisch verpackten Desserts. Darüber hinaus stellt die Gruppe Produkte wie Kuchen und Desserts im Auftrag vieler Lebensmitteleinzelhändler im Vereinigten Königreich her.
In der Ambrosia Creamery produziert Premier Foods die in Großbritannien beliebtesten Milchreis- und Puddingprodukte sowie zahlreiche andere Desserts.
Ziel war ein modernes Multipack-Format
Am Standort Lifton ging die erste Verpackungsanlage von A+F bereits im Jahr 2012 in Betrieb. „Bei der jüngsten Zusammenarbeit ging es darum, ein modernes Multipack-Format für unsere beliebten Dessertbecher zu entwickeln. Dabei wollten wir gleichzeitig zu einer nachhaltigeren Kartonlösung wechseln“, fasst Graeme Strike, der Projektverantwortliche bei Ambrosia, zusammen. Denn zu dieser Zeit wurden die abgefüllten Becher in ein offenes Kunststoff-Tray eingesetzt, das vor der Palettierung zusätzlich mit einer Schrumpffolie verschlossen wurde. „Jetzt verpacken wir unsere Becher in Vollpappmanschetten und Wellpappkartons.“
Zusätzlich galt es, ein geeignetes Anlagenlayout zu finden, um in der vorgesehenen Halle das geplante Palettierzentrum mit integrierter Verpackungseinheit räumlich realisieren zu können. Außerdem sollten alle bestehenden Optionen vom Becherfüller bis hin zum Produkt-Routing beibehalten werden. „Hierbei war die Flexibilität des Designs der Verpackungseinheit aus Trayaufrichter und Manschettierer enorm wichtig. Denn das stellte sicher, dass die Becher die Abfüllmaschine weiterhin im etablierten Format verlassen und dennoch nahtlos von der neuen Verpackungs- und Palettierlinie verarbeitet werden konnten“, erläutert Strike.
Die Bestandsanlagen konnten problemlos an die neuen Bedingungen angepasst werden. Der Auftrag umfasste das Layout, zwei neue Palettierer, die Umrüstung eines bestehenden Palettierers, einen MultiFormer-Trayaufrichter und einen Manschettierer Typ SetLine, alle notwendigen Transporteure sowie die mechanische und steuerungsseitige Anbindung an die vorgegebenen Schnittstellen. Zwei Spiralförderer wurden als Generalunternehmer zugekauft und eingebunden. Übernommen wurden weiterhin Fremdaggregate wie X-Ray/Checkweigher, InkJet-Drucker, Palettenwickler sowie Paletten- und Kartonetikettierer.
Bei der Planung der Anlage wurde ein besonderes Augenmerk auf einen möglichst energieeffizienten Betrieb gelegt – ein Ziel dabei unter anderem: möglichst wenig kostspielige Pneumatik. So kommen folgerichtig die neuesten Servo- und Drehstromantriebe zum Einsatz, und Vakuumpumpen ersetzen die herkömmlichen Venturi-Vakuumerzeuger.
Investitionsprüfung mit „Digitalem Zwilling“
Die Montage in Lifton startete Ende 2021. Das neue Pack- und Palettierzentrum erreichte danach in kurzer Zeit seine spezifizierte Leistung. Bereits wenige Wochen nach der Inbetriebnahme folgte im Februar 2022 die erfolgreiche Abnahme. Hilfreich war auch das Werkzeug „Digitaler Zwilling.“ Mit diesem wird über eine Computersimulation im Vorfeld einer Investition abgeklärt, wie die vom Kunden gestellte Aufgabe technisch und betriebswirtschaftlich sinnvoll umgesetzt werden kann. Beim Projekt Premier Foods betraf dies die Gestaltung des Palettentransports. Der „Digitale Zwilling“ geht dabei aber weit über die reine Computersimulation hinaus. Das Werkzeug steuert exakt die SPS an, die beim Kunden zum Einsatz kommen wird, und diese wiederum die Simulation. Die in diesen Tests nahezu unter Einsatzbedingungen gewonnenen Erkenntnisse helfen, die Maschinenkonstruktion sowie die spätere Inbetriebnahme beim Kunden optimal zu gestalten.
Derzeit wird die Pack- und Palettierlösung im Zweischichtbetrieb genutzt. Der Manschettierer bildet die Verpackungsvarianten: 2 Becher x 1 Lage = 2 Becher, 2 Becher x 2 Lagen = 4 Becher sowie 3 Becher x 2 Lagen = 6 Becher. Seine Nennleistung beträgt 304 Becher pro Minute. Der Trayaufrichter bildet nachfolgend daraus die gewünschten Gebinde aus Manschette und Wraparound-Tray. Seine Nennleistung beträgt bei den 2-Becher-Manschetten 19,0 und bei den 3-Becher-Manschetten 12,7 Gebinde pro Minute. Der Palettierer der neuen Kartonverpackung verfügt ebenfalls über eine Nennleistung von 19,0 Gebinde pro Minute. Die beiden anderen Palettierer entsorgen gleichzeitig zwei weitere Verpackungslinien. Ihre Nennleistung liegt jeweils bei 13,9 Gebinde pro Minute.
„Wir wussten um die Leistungsfähigkeit des Unternehmens und die seiner Komponenten“, resümiert Strike. Die Rahmenbedingungen waren fordernder, denn das Projekt wurde vor dem schwierigen Hintergrund des Austritts Großbritanniens aus der EU und der COVID-Pandemie abgewickelt. „Trotz dieser völlig neuen Herausforderungen arbeitete das A+F-Team immer eng und kooperativ mit uns zusammen. Das war sicherlich einer der wesentlichen Faktoren dafür, dass dieses Projekt budget- und termingerecht umgesetzt wurde. Darauf können wir alle stolz sein.“
Autor: Michael Hafer, A+F Automation und Fördertechnik GmbH
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