Am Ende der Verpackungslinie müssen bei der Faltschachtelverarbeitung unterschiedlichste Formate in hoher Taktung gebündelt und für den Transport umreift werden. Mit dem Powerpacker, in dem erstmal Aggregate zur Ultraschallverschweißung inline zum Einsatz kommen, haben Bahmüller und Mosca gemeinsam eine optimale Lösung für Mayer Kartonagen entwickelt.
Verpackungslösungen aus Wellpappe nach Maß, das ist das Geschäftsfeld von Mayer Kartonagen in Haiterbach. Von Facheinsätzen über Falt- bis hin zu Stanzkartonagen produziert das Werk im Schwarzwald täglich Tausende Verpackungen für Motoren- und Getriebeteile, Komponenten aus der Medizintechnik und nicht zuletzt für Lebensmittel. Da sich die Kartonagen je nach Branche, Produkt und Einsatzbereich enorm unterscheiden, ist es nicht nur eine große Herausforderung, sie zu produzieren, sondern auch, sie zu bündeln und für den Transport zu sichern.
Seit einigen Jahren verschließt und verleimt eine Jetbox-Faltschachtelklebemaschine (FKM) der Wilhelm Bahmüller Maschinenbau Präzisionswerkzeuge GmbH bei Mayer Kartonagen die verschiedenen Verpackungstypen automatisch. Am Ende der Produktionslinie nahmen bis vor Kurzem Mitarbeiter die Schachteln manuell ab, trennten und drehten sie und führten sie anschließend der Bündeleinheit zu: ein mühseliger und aufwendiger Prozess, der die Produktivität der Linie einschränkte. Die volle Leistung der FKM ließ sich so nicht ausnutzen, und große Bündel konnten nur schwer umreift werden. Um diesen Prozess zu optimieren, holte sich Mayer Kartonagen mit den Firmen Bahmüller und Mosca gleich zwei langjährige Partner und Spezialisten ins Boot.
Einfach und effizient bündeln und umreifen
Das Ergebnis der Zusammenarbeit kann sich mit dem hochmodernen Powerpacker mit SoniXs-Inline-Aggregaten sehen lassen. Geklebte Schachteln werden aus der FKM vollautomatisch in den Powerpacker eingeführt, in Bündel sortiert und schließlich umreift. Das spart Zeit und verleiht der Produktivität bei Mayer Kartonagen einen neuen Schub. Je nach Stückzahl pro Bündel umreift der Powerpacker zwischen 7.800 und 13.000 Zuschnitte pro Stunde, die Maximalleistung liegt bei 20.000 Verpackungen. Abhängig von der Packform erreicht der Wellpappeverarbeiter damit eine Leistungssteigerung von 20 bis 35 Prozent. Aziz Kaplan, Betriebsleiter Produktion & Technik bei Mayer Kartonagen, sagt, dass „… der Powerpacker mit SoniXs-Ultraschalltechnologie für die Produktionslinie einen klaren Schritt in die Zukunft bedeutet.“
Am Ende der Verpackungslinie muss der Bediener lediglich noch die Anzahl der Verpackungen pro Bündel festlegen und die Größe der Schachteln einstellen, dann übernimmt die Maschine. Über ein Pressband wird der Schuppenstrom der Kartons direkt von der FKM zum Powerpacker geführt. Dort zählen Sensoren die Schachteln ab. Sobald die gewählte Anzahl durchgelaufen ist, teilt ein Trennband die Schuppe auf.
Der Schuppenstrom aus der Faltschachtelklebemaschine wird über ein Pressband vollautomatisch zum Powerpacker geführt. (Bild: Bahmüller)
Bei Verpackungen mit Automatikboden sorgt anschließend das Drehmodul des Powerpackers für Homogenität: Dabei wird ein Teilpaket um 180 Grad gedreht. Diese Schachteln fallen im Sammelschacht auf die ungedrehten Schachteln und bilden ein einheitliches Paket, das sich leicht stapeln lässt. Vom Schachtmodul aus werden die Pakete in das Umreifungsmodul geschoben.
Erstmals Inline-Umreifung
Die Maschine bei Mayer Kartonagen ist ein Novum: Es handelt sich um den ersten Powerpacker, in dem die Ultraschalltechnologie von Mosca in einer Inline-Umreifungsmaschine zum Einsatz kommt. „Diese Entwicklung unterscheidet sich wesentlich von unseren anderen SoniXs-Aggregaten“, erklärt Christian Zwieb, Sales Manager Mosca Engineering bei Mosca. „Um die SoniXs-Technologie im Powerpacker einsetzen zu können, mussten wir völlig neue Aggregate entwickeln, die einander spiegelbildlich gegenüberstehen.“
Zum Umreifen fährt ein Linearstichel von oben in das Aggregat hinein und nimmt das Umreifungsband mit. Um das Band zu verschließen, schwingt dann die Sonotrode von unten an, drückt die Bandenden aneinander und verschweißt sie je nach Bedarf einfach oder zweifach mit fünf Millimeter breitem PP-Band. Die Aggregate sind dabei mit einem Doppelabroller ausgestattet. Dieser sorgt für kontinuierlichen Nachschub beim Umreifungsband, indem ein Sensor eine sich leerende Rolle erkennt und das Band der nächsten Rolle ohne Leerlauf automatisch anschweißt.
Vollautomatisch sichert der Powerpacker bei Mayer Kartonagen zwischen 7.800 und 13.000 Verpackungen pro Stunde für den Transport. (Bild: Mayer Kartonagen)
Mit diesen neuen Inline-Aggregaten ist der Powerpacker perfekt auf die verschiedenen Packformate vorbereitet, die Mayer Kartonagen benötigt, unabhängig davon, ob Kleinst- oder Displayverpackung. Bei einem Mindestabstand von nur 100 Millimetern zwischen den beiden Umreifungsaggregaten und einer Sammelschachthöhe von 400 Millimetern können Pakete nahezu in jeder Größe sicher verarbeitet werden.
Erfolgsfaktor Zusammenarbeit
Um sicherzugehen, dass der Powerpacker mit den neuen Aggregaten von Anfang an sicher funktionieren würde, entwickelten Mosca und Bahmüller die Maschine in intensiver Zusammenarbeit: „Schon den ersten Powerpacker haben wir mit Unterstützung von Mosca entwickelt und waren seither immer wieder im Gespräch“, erzählt Christoph Gutmann, Produktmanager Wellpappeverarbeitung bei Bahmüller. Als für die vierte Generation des Powerpackers die Schachthöhe um mehr als 40 Prozent erhöhen werden sollte, wandte Bahmüller sich erneut an Mosca. „Manche Umreifungsmaschinen können die Höhe von 400 Millimeter nicht verarbeiten – die Maschinen von Mosca schon“, erklärt Gutmann.
Nach der Entwicklung testete Bahmüller den Powerpacker mit Mosca-Modulen schließlich vier Monate im eigenen Innovation Center auch mit Produkten von Mayer Kartonagen. „Wir haben das Projekt von der ersten Stunde an gemeinsam getragen: Vom Konzept über die Entwicklung bis hin zur Integration waren wir stets mit Mosca und mit Mayer Kartonagen im Austausch“, betont Gutmann. „Diese enge Zusammenarbeit zwischen allen drei Parteien war definitiv der Schlüssel zum Erfolg.“
Herausfordernde Installation zahlt sich aus
Für die Installation des Powerpackers musste bei Mayer Kartonagen eine komplette Linie versetzt werden. Die größte Herausforderung des Projekts war die effektive Zusammenarbeit der Monteure der drei beteiligten Unternehmen. Der Aufwand hat sich gelohnt: „Wir sind sowohl mit dem Projektablauf als auch mit der Leistung der gesamten Produktionslinie sehr zufrieden. Der Powerpacker arbeitet standsicher und effizient und erleichtert die Arbeiten wesentlich“, schätzt Aziz Kaplan das Ergebnis ein. Schon jetzt fasst Mayer Kartonagen weitere Ausbaustufen der Linie ins Auge und plant etwa einen vollautomatischen Materialabtransport.
