Moderne Extrusionsanlagen für dünnere Barrierefolien

Barrierefolien werden bei gleicher Funktionalität immer dünner. Unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit ist das eine gute Nachricht, weil weniger Rohstoffe verbraucht werden. Eine wirklich ressourcenschonende Produktion erfordert aber auch technische Maßnahmen. Allvac hat deswegen in eine moderne Extrusionsanlage investiert.

Ein Viertel der Energie bei der Kunststoffproduktion wird während der Extrusionsprozesse verbraucht, hat der VDMA ermittelt. Hersteller von Extrusionsanlagen haben den Energieverbrauch pro Kilogramm verarbeiteten Kunststoffs in den vergangenen Jahren durch den Einsatz moderner Antriebstechnik deutlich gesenkt.

Die Allvac Folien GmbH, ein nach eigener Einschätzung führender Hersteller von Barrierefolien aus Polyamid (PA) und Polyethylen (PA) hat gerade in eine weitere, moderne Extrusionsanlage investiert. Damit will das Unternehmen aus Waltenhofen im Allgäu die Nachhaltigkeit seiner Produkte verbessern. Die neue Anlage ermöglicht laut Allvac den Einsatz neuer Rohstoffe für qualitativ hochwertigere Folien.

Folien werden dünner bei gleicher Funktionalität

„Dünner und funktionaler müssen die klassischen Folien sein, damit sie den Forderungen an die Nachhaltigkeit gerecht werden“, sagt Allvac-Geschäftsführer Hans Bresele. Erst kürzlich präsentierte man auf der IFFA in Frankfurt am Main eine neue, in der Materialdicke optimierte Foliengeneration. Außerdem werden die Folien mit einem Anteil von 67 Prozent nachwachsender Rohstoffe wie Rapsöl oder Zuckerrohr hergestellt. Erprobt werden auch gänzlich polyamidfreie Folien.

Das Allgäuer Familienunternehmen nimmt beim Bestreben nach ressourcenschonenderer Produktion aber auch den ganzen Prozess in den Blick. Versucht wird, die Menge der benötigten Rohstoffe zu reduzieren, möglichst wenig Reststoffe zu produzieren und Granulatverluste während der Produktion zu vermeiden.

Allvac präsentierte auf der IFFA 2019 umweltfreundliche Barrierefolien für Tiefziehverpackungen. (Bild: Allvac/Louis Zuchtriegel)

Durch diese Maßnahmen steigere man nicht nur die eigene Material- und Energieeffizienz, so Bresele, sie kämen auch den Kunden zugute: „Sie benötigen weniger Folie und haben einen deutlich produktiveren Verpackungsprozess.“ Besonderes Aufgenmerk richtet Allvac gleichwohl auf den Energieverbrauch. Mithilfe der ISO 50001 wurde ein umfassendes Energiemanagement aufgebaut.

Granulat wird aus dem Silo zugeführt

Groß ist auch das Bemühen, Reststoffe zu vermeiden und sie, wo sie auftreten, fachgerecht zu sortieren und zu recyceln. Durch Optimierung der Losgrößen und die möglichst schnelle Beseitigung von Produktionsstörungen sollen erst gar keine Reststoffe anfallen. Monomaterial-Randstreifen können direkt inline in den Produktionsprozess zurückgeführt werden.

Bewährt hat sich nach Angaben des Unternehmens auch die Umstellung der Granulat-Zufuhr. Geschah diese früher über viele kleine Gebinde, sind Maschinen am neuen Standort in Waltenhofen über Rohrleitungen direkt mit Granulat-Silos verbunden. Mit dieser Maßnahme erfüllt man auch die Ziele der Selbstverpflichtung „Nullgranulatverlust“ der Industrievereinigung Kunststoffverpackungen, der Allvac beigetreten ist.